Модернизация технологического процесса изготовления детали "корпус" с использованием прогрессивного оборудования и оснастки (Технологическая часть дипломного проекта)

2. Технологическая часть

2.1  Анализ действующего технологического процесса

Маршрут обработки детали “Корпус планетарного редуктора” в базовом варианте включает в себя следующие операции (табл.2.1):

Таблица 2.1.

Как видно из вышеуказанного маршрута обработки, в базовом варианте используются в основном устаревшие станки. Использование старого оборудования приводит к увеличению времени на изготовление детали, и как следствие к уменьшению производительности труда.

2.2 Выбор и расчет прогрессивной заготовки

Заготовку выбирают исходя из минимальной себестоимости готовой детали для заданной годовой программы выпуска. Чем больше форма и размеры заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали, тем дороже она в изготовлении, но тем проще и дешевле её последующая механическая обработка и меньше расход материала. Задача решается на основе минимизации суммарных затрат на изготовление заготовки и её последующую обработку.

В нашем случае при программе выпуска N = 1500 шт/год заготовку можно получать использованием круглого проката ГОСТ 4784-97 и литьем с кристаллизацией под давлением.

В базовом тп Корпус изготавливается из дюрали Д16Т ГОСТ 4784-97 – алюминий деформируемый, заменим его на АК9 ГОСТ 1583-93 – алюминий литейный, сравним их характеристики:

Химический состав, %:

Механические свойства при Т=20^oС

Обозначения:

δв - Предел кратковременной прочности, [МПа];

δT - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа];

d5- Относительное удлинение при разрыве, [ % ];

HB- Твердость по Бринеллю, [МПа]

Применяемость:

Сравним эти два способа получения заготовок:

1.  На базовом предприятии в качестве заготовки используется прокат, характеризующийся следующими показателями:

Габаритные размеры заготовки: Ф 95мм; L = 118мм

Масса заготовки - 2,3кг

2. Литье с кристаллизацией под давлением

2.1 Определение группы сложности отливки.

Определение группы сложности отливки ориентировочно оценивается коэффициентом сложности – Кс:

Кс=q/Gф,

Где q – масса детали, кг

Gф– масса фигуры, описанной вокруг детали, кг

Gф = ρ * v = 2,78 * 0,6 = 1,681 кг

Кс = 0,51/1,681=0.3

Группа сложности – III, так как Кс= 0,35…0,21

2.2

Класс размерной точности – 3…7т

Класс точности поверхности – 3…7

Класс точности массы - 5                                                                                

Уточнение:

Тр = Трmin*Кп*Кс = 3*1,18*1,24 = 5 ,

Тп = Тпmin*Кп*Кс = 3*1,18*1,24 = 5,

где Тр – класс размерной точности;

Тп – степень точности поверхности;

Трmin – минимальный класс размерной точности;

Тпmin – минимальная степень точности поверхности;

Кп – коэффициент, учитывающий влияние типа производства;

Кс - коэффициент, учитывающий влияние сложности отливки.

Кп = 1,18

Кс = 1,24

2.3

2.4Степень коробления -2...5

Уточнение:

Ск = Ckmin*Км*Кс = 2*1,1*1,2 = 3,

где Ск – степень коробления;

Скmin – минимальная степень коробления;

Кп – коэффициент, учитывающий материал отливки;

Кс - коэффициент, учитывающий влияние сложности отливки.

Км =1,1

Кс =1,2

Степень сложности III

2.5 Общий допуск на размер Т0

Т0 = Т1+Т2+Т3+Т4

Ряд припуска 2.

2.6Шероховатость поверхности по критерию Rа = 5.0

2.  Технико – экономические  показатели выбора заготовки сводим в таблицу Таблица 2.2

Согласно приведенных технико-экономических показателей выбора заготовки, принятая заготовка – отливка экономически целесообразна.

В дипломном проекте принимаю заготовку – отливку, изготавливаемую литьем с кристаллизацией под давлением.

2.3  Разработка маршрутного технологического процесса

Разработанный технологический процесс должен быть прогрессивным, обеспечить повышение производительности труда и количество деталей, сохранение трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных воздействий на окружающую среду.

Базовой исходной информацией для проектирования технологического процесса служат рабочий чертеж детали, базовый технологический процесс механической обработки, технологические требования, регламентирующие точность, параметры шероховатости поверхности и другие требования качества, объем годового выпуска изделий, определяющий возможность организации поточного производства.

При проектировании использовалась руководящая информация, предопределяющая принимаемых решений государственным и отраслевым стандартами, а так же справочная информация, к которой относятся опыт изготовления аналогичных изделий; методические материалы.

Для разработки технологического процесса предварительно изучалась конструкция и функция детали, выполняемые в механизме. Рабочий чертеж детали имеет все данные, необходимые для исчерпывающего понимания