Расчет технологического оборудования для производства минераловатных плит

последней отделяется часть корольков, которые оседают в смесителях и периодически из них удаляются.

Пульпа из трубопровода  непрерывно поступает в сливное устройство , которое равномерно распределяет ее на сетчатом формовочном конвейере. Камера отсоса обезвоживает намытый ковер, а подпрессовывающий валик  уплотняет его до заданных параметров. Толщина ковра автоматически поддерживается в заданных пределах с помощью задатчика толщины ковра, расположенного на валике. После уплотнения минераловатный ковер поступает в камеру тепловой обработки (полимеризации) для отверждения связующего. На выходе из камеры ковер разрезается ножами в соответствии с заданными размерами плит.

Отфильтрованный раствор связующего поступает в рециркуляционный бассейн , в который через трубопровод подпитки в требуемых количествах добавляется свежий раствор связующего.

При работе по технологии «мокрого» формования изделия получаются с высокой начальной прочностью на сжатие, кроме того, на качестве изделий не сказывается неравноплотность минераловатного ковра. Недостатки такой технологии — значительные колебания плотности изделий (от 180 до 240 кг/м3), большой расход энергии на тепловую обработку и длительность такой обработки, а также большое количество выбрасываемых газов, загрязненных токсичными веществами.

1.4 Режим работы цеха и производственная программа

Отправными данными для расчета технологического оборудования, потоков сырья и т.п. является режим работы линии.

Режим работы устанавливают в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования заводов.

При назначении режима работы линии необходимо стремиться обеспечить возможно более полное использование оборудования основных фондов и принимать наибольшее количество рабочих смен в сутки.

Линии производства минераловатных плит чаще работают по режиму прерывной недели в две смены. При этом при двусменной работе в неделю с одним выходным днем в каждую восьмую неделю расчетное количество рабочих суток в году принимают равным  - 247 рабочим дням (5 дней в неделю по 16 ч) в утреннюю и вечернюю смену по 7,5 ч с обеденным перерывом 0,5 ч.

Годовой фонд рабочего времени оборудования в часах определяется по формуле:

где Nдн – количество рабочих дней в году;

      Nсм – количество смен в сутки;

      Тсм – продолжительность смены, ч;

       Кв – коэффициент использования оборудования по времени, величина каждого устанавливается нормами технического проектирования в пределах 0,8…0,97.

Таблица 5. Расчёт фонда рабочего времени

Таблица 6.Программа выпуска продукции

1.5 Подбор оборудования и тепловых установок

Технические характеристики вагранки СМТ- 208. 

Производительность по расплаву   2500 -3200 кг/ч

Площадь зоны плавления 1,275  м²

Количество фурм в штуках:

- основного ряда d=146мм – 11;

- дополнительного ряда d=107-94мм=12;

Расстояние от пода до центра ленточного отверстия:

- главного 200мм;

- резервного 305мм;

Расход воды при поточоно-водяном охлаждении в зависимости от степени минерализованоости воды м³ /ч:

- при охлаждении жёсткой водой и температуре отходящей воды 50°С – до 20;

- при охлаждении мягкой водой и температуре отходящей воды 85-90°С – 8-12;  

Расход кокса  333 кг/т 

Расход кокса с подогревом дутья 260 кг/т

Давление воздуха в фурменном коллекторе 10 Па

Расход воздуха  8000 м/ч

Габаритные размеры, мм:

- длина  3400

- ширина 4720

- высота 21650

Масса 36000 кг

Бак для битума и воды объемом 300л.

Емкость с мешалкой объемом 1000л:

мощность 1,1 к Вт

Частота вращения 113 об/мин.

Транспортер для транспортирования кокса и долмита из склада по галерее в приемный бункер.

Ширина ленты 650 мм

Минимальная скорость 45 м/мин

Мощность электродвигателя 7 кВт.

Бункера объемом 15м³ для кокса и доломита

размеры:

- высота 3750мм;

- длина 2000мм;

- ширина 2000мм;

Дозатор

1- для кокса

2 – для доломита

ДЗТ 00.00 с пределом взвешивания 70- 10 кг

погрешность взвешивания 1 %

рабочая температура 30-80 ºС.

Дозатор

1 – для битума

2 – для воды

3 – для дозирования связующего

ДЗТ 00.00

предел взвешивания 70- 5 кг

погрешность взвешивания 1 %

рабочая температура 30-80 ºС.

Вентилятор vr28510с1

Производительность 10000 м³/ч

 Давление 18000Па

Мощность 68,2 к Вт

Число оборотов 3300 об/мин.

Центрифуга многоволковая RVS -3-45

Скорость вращения:

1 валка – 2700 об/мин

2,3,4 валка – 6000 об/мин

мощность 114кВт

Габариты:

- Длина 2100мм;

- Ширина 2330мм

- Высота 1350мм.

Камера волокноосаждения  8-720 100-6м.

Скорость барабана 120 м/мин

Ширина конвейера 2300мм

Мощность 50кВт

Разряжение 1200Па.

Конвейер 0-40115-13-0-0

Скорость 1,5 м/мин

Мощность 0,55кВт

Габариты:

- Длина 1700мм;

- Ширина 2400мм;

Подпрессовщик 2-740 100-21-0

Мощность 32,6кВт

Усилие подпрессовки 0,04 кг/см²

Габариты:

- Высота 7400мм;

- Ширина 240мм;

Камера теплообработки 943164480

Скорость 1,2 м/мин

Температура 180-250 ºС

Мощность 660кВт

Максимальная ширина ковра 2100мм

Габариты:

- Длина 27000;

- Ширина 4000мм;

- Высота 3235мм;

Масса 26000кг.

Вентилятор VRVS

Производительность 28800 м³/ч

Давление 5700Па.

Камера охлаждения

Мощность5,5кВт

Габариты:

- Длина 6000мм;

- Ширина 2380мм;

- Высота 1500мм;

Вентилятор VRVS1250

Производительность 28800 м³/ч

Частота вращения 1460 об/мин.

Установка продольной резки и установка поперечной резки 1-740 100-31-0

Мощность 18кВт

Скорость вращения ножа 18 м/с

Габариты:

Ширина 1700мм

- Длина 3400мм;

- Высота 1500мм;

Линия пакетирования 1-740 100-1

Габариты:

- Длина 1000мм;

- Ширина 500мм.

2 Карта контроля технологического процесса (ККТП)

2.1 Входной контроль сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих.

Таблица 7. Входной контроль сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих.

2.2 Операционный контроль на стадиях производства продукции

Таблица 8. Операционный контроль.

2.3 Приёмный контроль готовой продукции с указанием периодических