Проектирование привода рабочего органа, страница 4

       К_П – коэффициент, учитывающий периодичность работы передачи, К_П = 1,0 ;

      

   Полученные данные подставляем в формулу палево:

      

      15,875 > 15,35

2.5  Определение скорости цепи

    

2.6  Определение окружной силы

    

2.7  Уточнение давления в шарнирах цепи

  

где F_t – окружная сила, кН;

      К_Э – коэффициент эксплуатации;

      λ_ОП – площадь проекции опорной поверхности шарнира, λ_ОП = 140 мм²

Вычисленное значение не превышает допустимого [p] = 43 МПа, что удовлетворяет условиям работоспособности передачи.

2.8  Определение межосевое расстояние

     а = (30…50) * t = (30…50) * 15,875 = 476,25…793,75

Принимаем а = 500

2.9   Определение числа звеньев цепи

где Δ – поправка,

Принимаем w = 118 звеньев

2.10  Уточнение межосевого расстояния

 

Для свободного провисания цепи уменьшаем а на 3% и окончательно принимаем а = 480 мм

2.11  Проверка цепи на прочность

Коэффициент запаса определяем по формуле:

 

 где F_P – разрушающая нагрузка, F_P = 45,4 кН

       F_V – центробежная сила, кН

       F_f – сила, возникающая при провисании

Определяем центробежную силу

      F_V = g * V² = 1,9 * 2,2² = 9,2 Н

где g – масса 1 м цепи, g = 1,9 кг/м

Определяем силу, возникающую при провисании цепи

      F_f = 9,81 * K_f * g * a = 9,81 * 1,5 * 1,9 * 0,48 = 13,4 Н

Где K_f – коэффициент, учитывающий расположение цепи, при наклонной,

K_f = 1,5

Нормативный коэффициент запаса прочности должен составлять [S] = 10. Следовательно, прочность проектируемой передачи обеспечена.

2.12  Определение размеров звёздочек

Диаметры делительных окружностей определяются по формулам:

Определяем диаметры наружных окружностей

где k – коэффициент, k = 0,7

λ и k_Z вычисляем по формулам:
  

Определяем диаметры окружности впадин

где d₁ – диаметр ролика, мм.;

Определяем смещение центров дуг впадин, мм.

e = (0,01…0,05) * t = 0,15875…0,79375

принимаем е = 0,5

Половина угла заострения зуба γ = 13…20^о, угол впадины зуба β = 48^о

Вычисляем радиус закругления головки зуба

r₁ = (t – 0,5 * d₁ – 0,5 * e) * cosγ = (15,875 – 0,5*10,16 – 0,5*0,5)*cos15^o =10,2 мм