Выбор и расчет режимов резания при обработке деталей на металлорежущих станках токарной группы

            Введение.

            Обработка на токарном станке осуществляется по заранее выбранному режиму резания.

            Режимом резания называется сочетание скорости резания V, подачи S и глубины резания t. Если перемножить все три эти величины между собой, то получится объем металла, снимаемый в единицу времени.

            Следовательно, режимы резания оказывают влияние на производительность и себестоимость обработки, точность и качество обработанной поверхности.

            В настоящее время широко применяют два традиционных метода расчета режимов резания:

1.  С использованием содержащихся в нормативах (справочниках) эмпирических формул для определения скорости главного движения резания, составляющих силы резания и мощности, затрачиваемой на резание

2.  С использованием таблиц нормативов режимов резания, в которых приведены рассчитанные по эмпирическим формулам значения указанных выше параметров.

Применительно к курсам кафедры “Технология машиностроения” персональные ЭВМ могут быть использованы в первую очередь там, где сейчас студентам приходится выполнять большой объем трудоемких расчетов и поиск справочных данных для них.

I. Методика И Н Ф О – 1. Т.

Методика представляет собой полуавтоматизированный электронный справочник по выбору и расчету режимов резания при обработке деталей на металлорежущих станках токарной группы

                  ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ:

1.  на основании рекомендаций соответствующих литературных источников созданы файлы на ПЭВМ, которые содержат справочные данные для расчета режимов резания на токарных операциях

2.  разработаны шаблоны для расчетов режимов резания в которых возможна запись конкретного расчета ( как на ПЭВМ, так и в ручную)

3.  используя шаблоны, справочные данные содержащиеся в файлах, пользователь производит расчет режимов резания на конкретный размер механической обработки детали (заготовки) на станках токарной группы

ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА:

Персональные ЭВМ, совместимые с IBM PC/XT/AT.

Система INFO – 1T  занимает 0,7 Мбайт.

СИСТЕМНОЕ ПРОГРАМНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ:

Операционная система типа MS-DOS версия 3.30  и выше.

ОСОБЕННОСТИ И ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ СИСТЕМЫ:

4.  автоматизация наиболее рутинных и нетворческих этапов работы проектирования техпроцессов

5.  дружественная помощь технологу – справки об оборудовании, заготовках, припусках, режущем инструменте и т.п.

6.  автоматизированный расчет всех формул, которые приведены в методике.

Термины и определения к таблице:

1.  интенсивность внутренних сил измеряется НАПРЯЖЕНИЕМ

2.  напряжение имеет размерность сила/площадь, выражается в МПа

3.  бв – предел прочности, т.е напряжение, вызванное наибольшей нагрузкой

4.  бт – предел текучести, т.е. напряжение, при котором наблюдается рост деформаций при постоянной нагрузке

5.  1 кгс/мм² = 9,8 * 10⁶ Па => 10 МПа

Марка стали	Состояние материала	Механические свойства
		бв, МПа	бт, МПа	HB, кгс/см2
1	2	3	4	5
Сталь 3	Горячекатанный	380…470	220	124
Сталь 5	Горячекатанный	500…620	240	156..159
Сталь 08	Горячекатанный	324	210	< 131
Сталь 15	Горячекатанный	380	230	< 143
Сталь 20	Горячекатанный	410	195	< 130
Сталь 30	Горячекатанный	500	300	< 187
Сталь 35	Горячекатанный	540	320	< 187

1	2	3	4	5
Сталь 40	Горячекатанный	570	215	<=166
Сталь 45	Горячекатанный	650	360	170..179
Сталь 50	Горячекатанный	650	380	170..229
Сталь 60	Нормализованный	690	360	<=241
Сталь 60	Закалка 950 С масло	1690	1430	450
Сталь 70	Нормализованный	730	380	<=241
Сталь 20Х	Горячекатанный	470	300	131
Сталь 35Х	Горячекатанный	620	320	163
Сталь 40Х, 45Х	Нормализованный	630	330	< 207
Сталь 40Х Сталь 45ХН	Закалка 840 С (масло), отпуск 500 С	1000	800	< 207
Сталь 18ХГТ	Нормализованный	540	430	156//159
Сталь 60С2	Закалка	130	120	269
Сталь ШХ15	Отжиг	750	380	< 207
Сталь 65Г	Закалка, отпуск	150	125	240
Сталь 38Х2МЮА	Поковки. Закалка. Отпуск	735	590	235..277