Автоматическую вибродуговую наплавку применяют для восстановления изношенных цилиндрических и плоских деталей. При этом способе наплавки к восстанавливаемой детали 1 (рис. 6.2), вращающейся в патроне токарного станка, из кассеты 3 через подающий механизм 2 и вибратор 4 поступает электродная проволока. В результате ее колебания, создаваемого электрическим или механическим вибратором с частотой 50—110 Гц, чередуются очень короткие циклы вибрации электрода, состоящие из короткого замыкания, разрыва цепи и холостого хода. Во время короткого замыкания металл в месте контакта электродной проволоки и наплавляемой поверхности нагревается до высокой температуры из-за прохождения тока высокой плотности (0,35 — 0,4 А/м2). При разрыве цепи часть металла проволоки остается на месте контакта и расплавляется теплом от возникающей дуги. При этом образуется весьма надежное сцепление наплавляемого металла с основным.
Для защиты расплавленного металла от воздействия окружающего воздуха, уменьшения нагрева наплавляемой детали и повышения твердости наплавляемого металла в зону дуги подается насосом охлаждающая жидкость (3 — 4) %-ный водный раствор каустической соды). В результате деталь нагревается только на глубину до 2 мм и до температуры 40 — 80 °С. Скорость наплавки может изменяться от 0,3 до 6 м/мин (0,005 — 0,1 м/с), а толщина наплавляемого за один проход слоя металла — от 2 до 0,3 мм. В качестве электрода используют стальную проволоку различных марок диаметром 0,5 — 2 мм.
Детали в среде защитных газов (аргона, гелия, углекислого газа и др.) восстанавливаются в тех случаях, когда невозможно применить сварку под слоем флюса (тонкостенные детали, внутренние поверхности деталей, детали сложной конфигурации и т.д.).
Хромирование применяют для получения покрытий небольшой толщины, обладающих высокой твердостью, износостойкостью. Детали, покрытые хромом, не чувствительны к нагреву до 400 °С, срок их службы повышается в несколько раз. Этим способом можно наносить слой хрома толщиной до 0,5 мм. Часовое осаждение слоя хрома составляет 0,01 — 0,07 мм.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Зайков В. И. Эксплуатация горных машин и оборудования: Учеб. пособие 4-е изд. / В. И. Зайков, Г. П. Берлявский. М.: Изд-во МГТУ, – 2006 – 257 с.
2. Квагинидзе В. С. Ремонтная технологичность буровых станков на угольных разрезах Севера / В. С. Квагинидзе, В. Д. Петров, В. Г. Мерзляков. – М.: Изд-во МГГУ, 2006. – 262 с.
3. Солод Г. И., Морозов В. И., Русихин В. И. Технология машиностроения и ремонт горных машин: Учеб. для вузов. М.: Недра, 1988. 412 с.
4. Махно Д. Е. Эксплуатация горных машин и оборудования: Учеб. пособие / Д. Е. Махно, Н. Н. Страбыкин, С. С. Леоненко, А. И. Шадрин, Я. Н. Долгун. – Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2001. – 551 с.
5. Кривенко А. Е. Основы проектирования горных машин и оборудования: Учеб. пособие. – М.: Изд-во МГГУ. – 2006 – 105 с.
6. Подерни Р. Ю. Механическое оборудование карьеров: Учеб. 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Изд-во МГГУ. – 2003. – 606 с.
7. Альбом типовых технологических карт по техническому обслуживанию и текущему ремонту очистного и проходческого оборудования шахт. М., 1989. Ч. 1–4.
8. Солод Г. И. Технология машиностроения и ремонт горных машин: учеб. для вузов / Г. И. Солод, В. И. Морозов, В. И. Русихин. М.: Недра, 1988. 421 с.
9. Замышляев В. Ф. Эксплуатация и ремонт карьерного оборудования: Учеб. пособие для горнотехнолог. специальностей вузов / В. Ф. Замышляев, В. И. Русихин, Е. Е. Шешко. – М.: Недра. – 1991. – 285 с.
10. Русихин В.И. Эксплуатация и ремонт механического оборудования карьеров: Учебник для вузов. М.: Недра. – 1982. – 214 с.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.