Расчет режима резания, потребную мощность резания. Расчет норм основного времени

6. Расчет режима резания, потребную мощность резания. Расчет норм основного времени.

6.1. Расчет и выбор режимов резания.

6.1.1. Расчет режимов резания для чернового растачивания на операции 105.

Выбирается глубина резания из расчета припусков на обработку t=1,4мм. В соответствии с материалом выбирается подача   S =0,7мм/об.

Определяем скорость резания:

                                                  (26)

Коэффициенты принимаем из [2] =420; Т=60мин; m=0,20; х=0,15; y=0,20; =1,33.

Подставляя значения в формулу (26) получим:

.

Определяем частоту вращения шпинделя:

                                                       (27)

Подставляя значения в формулу (27) получим:

По паспорту принимаем n=4000об/мин.

Уточняем скорость резания по формуле:

                                                       (28)

Подставляя значения в формулу (28) получим:

Определяем составляющие силы резания:

                                           (29)

Коэффициенты принимаем из [2] =300; х=1,0; у=0,75; n=-0,15; =0,66

Определяем потребную мощность резания:

                                                              (30)

Мощность резания меньше мощности станка, что удовлетворяет требованиям.

6.1.2. Расчет режимов резания на операции 105.

Выбираем глубину резания и подачу t=0,15мм; S=0,8мм/об.

                                              (31)

=16,3; q=0,30; х=0,20; у=0,50; m=0,30; =1,33

Определяем частоту вращения шпинделя:

По паспорту станка принимаем n=400об/мин.

Определяем крутящий момент и осевую силу:

                                      (32)

                                             (33)

Таблица №5 – Данные крутящего момента и осевой силы.

Фактор расчета	См	Ср	q	x	y	Kp
Момент Осевая сила	0,09 -	- 67,0	1,0 -	0,90 1,20	0,80 0,65	0,68 0,68

Определяем потребную мощность резания:

                                                        (34)

Подставляя значения в формулу (34) получим:

мощность резания удовлетворяет мощности станка.

6.1.3. Расчет режимов резания для нарезки торцов 105.

Выбираем глубину резания и подачу t=0,6мм; S=0,8мм/об.

         

Определяем частоту вращения шпинделя:

По паспорту принимаем n=4000об/мин.

Определяем силу резания по формуле (29):

Определяем потребную мощность:

Мощность резания удовлетворяет мощности станка.

6.1.4. Выбор режимов резания по нормативам.

Режимы резания    3, 5, 6 переходы 105 и 115 назначаем по нормативам [2].

Таблица №6 – Режимы резания по переходам операции.

№	Наименование перехода	S, мм/об	n, об/мин	V, м/мин
105 105 105 115	Зенковать фаску Подрезать торец Точить поверхность Протянуть шпоночный паз	0,20 0,10 0,90 0,08	320 360 400 -	78 195 275 4,5

6.2. Расчет и выбор норм времени.

6.2.1. Расчет норм времени на операцию 105.

Определяем основное время по формуле:

                                          (35)

где  – длина обрабатываемой поверхности, мм.;

      – длина врезания и перебега резца, мм.;

      – дополнительная длина на взятие стружки;

      n – число оборотов шпинделя, об/мин;

      S – подача на 1 оборот шпинделя, мм/об;

       – число проходов.

Таблица №7 – Данные для расчета основного времени.

№	Наименование переходов	, мм	, мм	, мм	n, об/мин	S, мм/об
1 2 3 4 5 6 7	Расточить отверстие Расточить отверстие Зенкеровать отверстие Зенковать фаску Подрезать торец Подрезать торец Точить поверхность	36 10 36 2 36 36 19	3 3 3 3 3 3 3	5 5 5 - 5 5 5	4000 4000 400 320 4000 360 400	0,7 0,7 0,8 0,2 0,8 0,1 0,9

;           ;

;              ;

;            ;

.

То=0,016+0,006+0,14+0,08+0,014+1,22+0,08=1,56мин.

Определяем вспомогательное время:

Твс=tуст+tпер+tизм                                                                        (36) 

где tуст – время на установку и снятие детали, мин;

tпер – время на переход, мин;

tизм   – время на контрольные измерения, мин.

Время на переход определяем по формуле:

tпер=t1+t2+t3+t4+t5

где t1 – время на включение станка, t1=0,02мин [3];

t2 – время остановки шпинделя, t2=0,02мин;

t3 – время на смену оборотов шпинделя, t3=0,03мин;

t4 – время на смену величины подач, t4=0,03мин;

t5 – время на остановку, t5=0,02мин.

tпер=0,02+0,02+0,03+0,03+0,05=0,12мин

Таблица №8 – Время на контрольные измерения.

№	Наименование перехода	Средства измерения	tизм, мин
1 2 3 4 5 6	Расточить отверстие Зенкеровать отверстие Зенковать фаску Подрезать торец Подрезать торец Точить поверхность	пробка    20 H11 пробка    20 H11 шаблон   2+45 скоба 35,4+0,4 скоба 35+0,4 скоба      144,6 h6	0,15 0,12 0,09 0,90 0,90 0,20

Таблица №9 – Значение вспомогательного времени.

№	Наименование перехода	Твс, мин
1 2 3 4 5 6	Расточить отверстие Зенкеровать отверстие Зенковать фаску Подрезать торец Подрезать торец Точить поверхность	0,41 0,38 0,35 1,16 1,16 0,46
Итого		3,92

Определяем оперативное время:

Топ=То+ Твс                                                                           (38)

                                    Топ=2,62+3,92=6,54мин.

Определяем штучное время:

                                     (39)

где – время на техническое обслуживание, =4% Топ;

 – время организационного обслуживания, =6% Топ;

– время на отдых и личные надобности, =5% Топ.

.

Определяем штучно-калькуляционное время:

                                                      (40)

где – подготовительно-заключительное время, =11мин;

n – количество деталей в партии.

.

6.2.2. Расчет норм времени на операцию 115.

Определяем основное время по таблицам [3]  То=0,21мин.

Определяем оперативное время по формуле (38) Топ=Твс=0,29мин, т. к. часть вспомогательного времени перекрывается основным [3].

Определяем штучное время по формуле (39):

.

Определяем штучно-калькуляционное время по формуле (40), где подготовительно-заключительное время принимают равным 12мин [3] и получаем:

.