Расчет припусков на механическую обработку поверхности детали (шестерня)

4. Расчет припусков на механическую обработку поверхности

детали.

4.1. Расчет припусков на обработку поверхности диаметром       144h9(-0,1)

Таблица №4 – Расчет припусков на обработку поверхности.

№ операции	Технологичпереходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный размер Dрас, мм	Допуск Td, мкм	Предельный размер, мм		Предельное значение припуска
		Rz	T						D max	D min	2Zmax	2Zmin
105 102	Заготовка Черновое точение Чистовое точение	150 50 30	250 50 30	1610 96,6 -	- 320 35	- 4082 404	145,386 144,304 143,9	2500 400 100	150 144,8 144	149,5 144,4 143,9	- 6200 800	- 4100 500

Параметры Rz и T определяем по [1].

Суммарное значение пространственной погрешности определяем по формуле.

                                            (17)

где   - величина смещения обрабатываемой поверхности, =800мкм [1]

 - величина погрешности заготовки по эксцентричности,

=1400мкм [1];

 - величина коробления обрабатываемой поверхности.

Величина коробления определяется по формуле:

                                                       (18)

где  - удельная кривизна заготовки; =0,5мкм [1].

Подставляя значения в формулы (18) и (17) получим:

Величина пространственной погрешности после обработки определяется по формуле:

                                                         (19)

где кц – коэффициент уточнения формы, кц =0,06 - черновое [1]

Подставляя значения в формулу (19) получим:

Погрешность установки определяем по формуле:

                                                       (20)

где  - погрешность закрепления.

На основании полученных данных производятся расчет межоперационных припусков по формуле:

                                     (21)

Расчетный размер вычисляем по формуле:

                                             (22)

где  - расчетный минимальный припуск по i переходам;

 - расчетный размер на следующем переходе.

Значение допуска каждого перехода принимается по таблицам в соответствии с классом точности.

Наименьшее значение предельного размера получается по расчетным размерам, округленными до точности допуска соответствующего перехода в большую сторону.

Наибольший предельный размер определяем по формуле:

Dmax i =Dmin i + Tdi                                                    (23)

где Dmin i – наименьший предельный размер на соответствующем переходе;

Tdi – допуск соответствующего перехода.

Минимальное предельное значение припуска Zmin определяем по формуле:

                                         (24)

где  - наименьший предельный размер на данном переходе;

 - наименьший предельный размер на следующем переходе.

Максимальное предельное значение припусков определяется:

                                       (25)

где  - наибольший предельный размер на данном переходе;

 - наибольший предельный размер на следующем переходе.

Результаты вычислений по формулам (20), (21), (22), (23), (24) и (25) сведены в таблицу 4.

Общие припуски определяются суммированием промежуточных припусков и записываются внизу соответствующих граф.

4.2. На остальные поверхности назначаем припуски в соответствии с ГОСТ 7505-89.