Разработка технологической карты на восстановление детали (ось коромысел)

    6.Разработка технологической карты на восстановление деталей

     6.1.Обоснование способа восстановления

Исходные данные:

Деталь – ось коромысел.

Материал – сталь 45.

Твердость – НВ 241.

Масса – 0,142.

      Деталь имеет три дефекта: износ поверхности под втулки коромысел, износ поверхности под стойки, ослабление посадки заглушек. Масштаб и восстановленный дефект указываем в графической части курсового проекта.

При выборе способа восстановления необходимо учитывать  ряд факторов: конструктивные особенности детали, условия её работы в узле, величину и характер износа, материал и  термическую обработку, размеры восстанавливаемой поверхности, наличие оборудования, надёжность работы детали после восстановления, затраты на восстановление и т.д.

        Можно рекомендовать следующий порядок выбора рационального способа восстановления детали.

       При износе поверхности под втулки коромысел  до диаметра 15,94мм и износе поверхности под стойки до диаметра 15,98 мм рекомендуется восстановление.

Восстановление поверхности оси рекомендуется использовать метод осталивания (железнения), пробки заменяем ремонтными.

        Дефект 1. Допустимый износ будет 16-15,94=0,06мм. Износ составит 0,07*3=0,21мм, припуск на шлифование 0,1мм, тогда толщина наращиваемого слоя будет h=0,15мм.

        Дефект 2. Допустимый износ будет 16-15,98=0,02мм. Износ составит 0.17*3=0,51мм, припуск на шлифование 0,1мм, тогда толщина наращиваемого слоя будет h=0,31мм.

        Нанесение слоя металла должно быть ровным, плотным, без пропусков и раковин.

        Далее проводим шлифование, устанавливаем деталь в станок. Станок бесцентрово-шлифовальный марки 3180, прибор для определения биения –ПБ.

    6.2.Состав операций технологического процесса восстановления детали и режимы работы

    6.2.1.Подготовка детали к железнению

    Электролитическая активизация и травление перед железнением проводится в растворе серной кислоты. Сернокислые электролиты осталивания получают, непосредственно растворяя сернокислое (закисное) железо в рабочей ванне. После подотовки к осталиванию приступают к самому осталиванию. Осталивание осуществляется в металлической ванне, облицованной резиной.

     6.2.2.Нанесение покрытия

   Оборудование:

   Ванна 70-7880-1091.   

   Преобразователь тока АНД500/250.

   Электролит: двухлористое железо – 500г/л, соляная кислота – 1,5г/л.

    Так как оба дефекта восстанавливаются железнением, а толщина наращиваемого слоя разная, то необходимо будет по окончанию основного времени на осталивание второго дефекта приостановить осталивание.

Рассчитываем норму времени на осталивание по формуле:

           ,                                                       (6.1.)

где - основное время, мин;

           - вспомогательное время, мин;

           - дополнительное время, мин;

           -подготовительно-заключительное время , мин;

           -количество деталей.

   Основное время на осталивание

     ,                                                                                (6.2.)

где   -катодная плотность тока, =20…60. [5]

        =2820=21,86 мин .

=0,18 мин [5] ;=4,33 мин [5] ; n=1 штука ; =0,8 [5] .

 мин.

=9%  от                =21,680,09=1,97 мин;

 =3% от                =21,680,03=0,66 мин.

        6.2.3.Шлифование поверхности скалки под корпус

  Принимаем поперечную подачу (глубина шлифования) =0,02мм , продольную подачу =0,45мм и окружную скорость V=25м/мин .

   Число оборотов

                            мин                                    (6.3.)

  Принимаем паспортное значение =300 мин. 

  Число проходов определяем по формуле

                                                                                                           (6.4)

   Припуск на шлифование

                          ,                                                                          (6.5.)                                                                      

                        мм.

                         .

   Число черновых проходов 2 , число чистовых проходов =1.

    Расчёт основного времени по формуле  

                         ,                                                                      (6.6.)

где длина обрабатываемой поверхности, мм;

      -число проходов, шт;

      -коэффициент чистоты обработки ,принимаем =1,5 [5].

                          мм.

    Норма времени по формуле (6.7)

       мин – снятите и установка детали,

      мин – на проход,

      мин – общее вспомогательное время;

      мин ;

      =9% , мин.

      мин.

      мин.

       6.2.4.Шлифование поверхности скалки под втулку

  Принимаем поперечную подачу (глубина шлифования) =0,02мм , продольную подачу =0,45мм и окружную скорость V=15м/мин .

   Число оборотов определим по формуле (6.4.)

                           мин                                   

  Принимаем паспортное значение =300 мин. 

  Число проходов определяем по формуле

                          мм.

                         .

   Число черновых проходов 2 , число чистовых проходов =1.

    Расчёт основного времени по формуле (6.6.)

                          мм.

    Норма времени на шлифование определим по формуле (6.7.)        

        ,                                                                                        (6.7.)

       =10,05+1=11,05 мм.             

       6.3. Стоимость восстановления

        ,                                                                                            (6.8.)

где С- стоимость операции , руб;

      -часовая тарифная ставка , руб.

      Железнение – ручная работа 3 разряда   =6,47 руб. Шлифование -станочная работа 4 разряда  =7,15.

     Железнение        руб.

    Шлифование        руб.