Определение технических характеристик проектируемого станка

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования "Витебский государственный технологический университет"

Кафедра «Технология и оборудование

машиностроительного производства»

Отчет по лабораторным работам

по дисциплине: «Исследование и изобретательство в станкостроении»

Выполнил

студентгр. То – 4

А. В. Петров

Проверил:

асс. В. В. Парманчук

Витебск, 2009 г.

Лабораторная работа №2

Определение технических характеристик

проектируемого станка

1 Анализ исходной информации

Функциональное назначение станка определяется номенклатурой изготавливаемых деталей. Затем уже уточняются его основные технико-экономические показатели. Сведения об изготавливаемых деталях служат основой для выбора соответствующих видов обработки и необходимых режущих инструментов.

1.1 Анализ номенклатуры изготавливаемых деталей

Основным критерием формирования группы деталей для их последующего изготовления на станке является экономическая целесообразность этой операции. Кроме того учитываются основные параметры деталей, характеризующие их форму, размеры, материал и точность обработки. Основные данные для деталей типа червячное колесо представлены в таблице на рисунке 1.

Форма деталей представляется совокупностью поверхностей, ее ограничивающих. Именно для качественного формообразования отдельных элементарных технологических поверхностей (ЭТП) деталей необходим проектируемый станок. Размеры детали определяют параметры рабочей зоны станка:

·  габариты станка;

·  длину рабочих и вспомогательных перемещений узлов;

·  скорости вспомогательных перемещений компонентов станка.

В соответствии с данными параметрами определяется возможная схема установки и закрепления заготовки на проектируемом станке. Выбор материала режущей части формообразующего инструмента определяется в зависимости от значений физико-механических характеристик обрабатываемого материала.

Рисунок 1 — Обрабатываемая деталь — зубчатое колесо

1.2 Разработка технологических переходов при обработке поверхностей деталей

Выбор технологических последовательностей переходов, т.е. метода обработки, порядка следования формообразования поверхностей, выдерживаемых размеров и допусков на них, степени дифференциации и концентрации переходов, является исходным, определяющим фактором при разработке схем обработки, а также технологической, структурной кинематической и компоновочной схем станка.

Для корректного формирования технологической последовательности переходов обработки заданных поверхностей группы деталей, выявленной на предыдущем этапе анализа исходных данных, принимается ряд условий:

·  серийный тип производства;

·  проектируется станок-автомат;

·  показатели геометрической точности и качества поверхностей, допуски взаимного положения и припуски на обработку в соответствии с табличными значениями, установленными для обработки на протяжных станках;

·  унифицированные технологический процесс обработки зубчатых колес, маршрутно-операционные эскизы последовательности переходов и схемы установки и закрепления заготовки.

1.3 Выбор формообразующих инструментов

При выборе возникает противоречие, которое диктуется двумя соображениями:

1)  упрощение конструкции станка за счет применения более сложного фасонного инструмента;

2)  применение простого стандартного инструмента и более сложной кинематики станка, рабочие органы которого осуществляют требуемые формообразующие движения.