Разработка конструкции нового изделия (шкафа для оборудования спальной комнаты) на базе ООО «Кировское социально-реабилитационное предприятие всероссийского общества глухих», страница 9

Объём комплекта деталей определяется по формуле (2.13.7):

V_D=1,963×0,85×0,016×2=53,339×10^-3 м³

Коэффициент технологических потерь К_Т.П. определяется по формуле (2.13.3)

К_Т.П.=

Процент полезного выхода П заготовки по картам раскроя определяется по формуле (2.13.5)

П=

Коэффициент полезного выхода К_П.В. определяется по формуле (2.13.4):

К_П.В.=

Объём комплекта заготовок на одно изделие V_З^` определяется по формуле (2.13.7):

V_З^`=1,975×0,862×0,016×2=54,478×10^-3 м³

Нормируемый объём материала на одно изделие по данной заготовке V_З , определяется по формуле (2.13.1):

V_З=53,339×1,02×1,086=59,084×10^-3 м³

Чистый выход определяется по формуле (2.13.6):

Ч=

Количество материала и чистый выход по остальным деталям рассчитывается аналогичным образом.

2.14 Расчет  потребного количества оборудования после реконструкции.

     При выборе оборудования учитываются возможности его максимального использования по производительности. Технологическую производительность оборудования определяют расчетом исходя из конструктивных характеристик оборудования и оптимальных технологических режимов. Условия работы оборудования в располагаемом фонде времени учитываются при расчете производительности универсальных станков общего назначения с соответствующими коэффициентами использования рабочего и машинного времени, а для поточных и автоматических линий – одним общим коэффициентом их использования.

     Технологическая производительность оборудования, работающего по проходному принципу за нормируемый период Т, определяется по формуле(2.14.1):

А_П=                                                  (2.14.1)

где     А_п – производительность оборудования, работающего по проходному принципу, шт/смену

Т_СМ- период времени, за который рассчитывается производительность, мин.

               U- Скорость подачи станка, м/мин

               m- Число одновременно обрабатываемых заготовок, шт

               К_Р- Коэффициент использования рабочего времени., К_Р=0,8-0,96

               К_м- Коэффициент использования машинного времени ,К_м=0,5-0,93

               L- Размер заготовки направлений подачи, м

               i- Число необходимых проходов на единицу учета производительности

 

     Производительность оборудования, работающего по позиционному принципу А_поз, шт/смену определяется по формуле (2.14.2):

А_поз=                                                (2.14.2)

где     t_Ц- Длительность цикла обработки одной детали позиционным методом, мин.

     Производительность поточных и автоматических линий А_Л, шт/см определяется по формуле (2.14.3):

А_Л=                        (2.14.3)

     где     К_u- Коэффициент использования линий K_u=0.65-0.8

     Kδ- Коэффициент, учитывающий потери из-за брака, Kδ=0,96

               R- Ритм работы линии, мин.

     Время обработки одной заготовки на станке N_вр мин×см/шт определяется по формуле (2.14.4):

N_вр=,                                                       (2.14.4)

     где     А_см- Производительность одного оборудования в смену.

               (А_см=А_поз, или А_см=А_п или А_см=А_Л),

     Потребное количество станко-часов Т_п для выполнения годовой программы определяется по формуле (2.14.5):

Т_П=N_вр×N_i/60                                                  (2.14.5)

          где     N_вр- Норма времени на выполнение операций на станке при изготовлении детали i-го наименования, мин

               N_i- Годовая норма выпуска деталей i-го наименования, шт.

     Потребное количество оборудования n_р, определяется по формуле (2.14.6):

n_p=Т_П/Т_Эф                                                    (2.14.6)

     где     Т_Эф- Годовой фонд рабочего времени оборудования, час.

               Годовой фонд рабочего времени оборудования определяется по формуле (2.14.7):

Т_Эф=N`×m`×t×k ,                                                  (2.14.7)

     где     N`- число рабочих дней в году, N`=250

               m`- Количество смен работы в день, m`=1

               t- Продолжительность смены t=8час.

k- Коэффициент, учитывающий простой оборудования в ремонте, к=0,9.

Т_Эф=250×1×8×0,9=1800 час.

          2.15 Расчет рабочего времени станков.

               Для станка ЦТ3-Ф производительность определяется по формуле (2.14.2); время обработки одной заготовки на станки N_вр и потребное количество станко-часов Т_П для всех станков определяется по формулам (2.14.5, 2.14.6). Расчёт ведём по приведённой (средней) детали изделия (длина 1619 мм, ширина 495 мм, толщина 16 мм количество 13)

  шт/смену

N_вр=480/2659=0,18 мин

Т_П=0,18×50000/60=150 ст. час

     Для станка Ц6-2 производительность определяется по формуле (2.14.2)

  шт/смену

N_вр=480/1215=0,595 мин

Т_П=0,395×50000/60=329,2 ст. час

     Для линии МФК производительность определяется по формуле (2.14.3)

  шт/смену

N_вр=480/4423=0,109 мин

Т_П=0,109×50000/60=90,1 ст. час

     При операции облицовки кромок на станке МОК-3, производительность определяется по формуле (2.14.1)

  шт/смену

N_вр=480/1239=0,529 мин

Т_П=0,387×50000/60=322,6 ст. час

      2.16 Расчет производственных площадей и разработка плана цеха с расстановкой оборудования после реконструкции.

     В производственную площадь входят площади рабочих мест. В площадь рабочего места входит площадь, занятая рабочий оборудованием подстопными местами, межоперационным запасом и площадь проходов и проездов.

     Производственная площадь, занимаемая рабочими местами, F_Р.М., м² определяется по формуле (2.16.1):

F_Р.М.=                                                 (2.16.1)

     где     i-Количество станков, шт.

               n_i-Количество одинаковых рабочих мест станка i-го типа;

               F_з.обс.- Площадь зоны обслуживания i-го станка, м² (таблица 2.16.1).

Таблица 2.16.1 — площадь зон обслуживания станков