4 Разработка привода конвейера для перемещения автосцепных устройств
4.1 Назначение и конструкция конвейера
Необходимость автоматизации производственных процессов при ремонте вагонов вызвана такими факторами, как:
- увеличение скорости протекания отдельных процессов и сокращение времени на транспортные операции;
- увеличение взаимозависимости операций, когда невыполнение одной из них может сорвать выполнение другой;
- необходимость быстрого прекращения операции при возникновении аварийной ситуации;
- вредность для человека отдельных видов производства (в нашем случае – необходимость перемещения тяжеловесных деталей автосцепного устройства);
- необходимость многократного выполнения повторяющихся операций, приводящая к быстрому утомлению рабочего и снижению производительности, и пр.
Однако полностью автоматизировать ремонтное производство не представляется возможным, так как даже однотипные изделия из-за неоднородности повреждений нуждаются в различном объеме ремонта.
К процессам, подлежащим автоматизации в первую очередь, относят процессы с часто повторяющимися операциями над однотипными объектами или связанные с необходимостью регулирования меняющихся параметров. К таким процессам относятся: транспортировка, очистка (обмывка), изменение ориентации, поддержание заданного режима работы.
Конвейер для перемещения автосцепных устройств вводится с целью совершенствования существующей технологии, применяющей большой объем ручного труда и имеющей низкую степень механизации и автоматизации процесса. Он должен отличаться надежностью, простотой обслуживания и создавать условия для высокого качества ремонта автосцепных устройств.
Конструктивно конвейер представляет собой поточную линию замкнутой овальной формы, имеющую шесть ремонтных позиций с двумя технологическими тележками на каждой. Тележки имеют манипуляторы для закрепления и поворота корпуса автосцепки (первая из двух тележек) и тягового хомута (вторая из двух тележек). Все двенадцать технологических тележек установлены на подвижный транспортер, расположенный на узкоколейке.
Движение тележек осуществляется благодаря электромеханическому приводу. Конвейер приходит в движение за счет зацепления зубчатого колеса с зубчатой рейкой замкнутого контура. Все технологические тележки, находящиеся на раме конвейера, перемещаются одновременно под действием толкателей, связанных с транспортером.
На каждой позиции предусмотрена специальная пусковая кнопка. Пока работа на позиции не закончена, движение конвейера ни в ручном, ни в автоматическом режиме не осуществляется.
Конструкция конвейера представлена в графической части данного дипломного проекта.
4.2 Обоснование выбора привода
Любой механизм состоит из рабочего органа и привода. Конструкция и вид рабочего органа определяются назначением механизма.
Привод включает в себя двигатель и передачу. Тип привода (гидро-, пневмо-, электро- или их сочетание) выбираются с учетом назначения и условий работы механизма.
В рассматриваемой нами поточно-конвейерной линии рабочий механизм приводится в движение благодаря электромеханическому приводу, который состоит из асинхронного двигателя М, включенного по нереверсивной схеме через редуктор Р и муфту сцепления МС.
Электромеханический привод широко применяется благодаря наличию на каждом предприятии развитой электросети. В пользу его применения говорит и тот факт, что электропривод обладает более высоким КПД (до 90%) по сравнению с пневмо- и гидроприводами. Электросети обладают меньшими потерями энергии при передаче и характеризуются высокой скоростью передачи сигнала управления (300000 м/с). Логические схемы управления, выполненные на базе электронных устройств, имеют наименьшие размеры. Как правило, не вызывает особых трудностей и монтаж электрооборудования.
Наибольшей простотой и надежностью отличается электромеханический привод, выполненный на базе асинхронного двигателя.
Однако при эксплуатации электроустановок следует неукоснительно выполнять специальные меры безопасности, исключающие возможность поражения током обслуживающего персонала.
Электроприводы чувствительны к перегрузкам и выходят из строя при длительном их воздействии, поэтому применяются специальные устройства защиты, что повышает стоимость оборудования. Кроме того, на них могут оказывать влияние пыль, влага, магнитные поля.
Различные виды излучений отрицательно влияют на все виды приводов. В пневмо- и гидроустройствах излучение разрушает входящие в состав механизмов резинотехнические изделия, в электроустройствах под его влиянием нарушаются свойства изоляции. Поэтому вторая позиция поточно-конвейерной линии, на которой осуществляется магнитный и вихретоковый контроль деталей автосцепного устройства, и электропривод конвейера должны быть надежно изолированы друг от друга, иметь достаточное расстояние и защитное ограждение.
4.3 Выбор основных параметров электропривода конвейера по перемещению автосцепных устройств
Развиваемое усилие для тягового конвейера определяется по формуле
(4.1)
где F – развиваемое усилие, Н;
kT – тяговое усилие, необходимое на каждую тонну массы перемещаемых объектов;
nВ – количество одновременно перемещаемых объектов, nВ = 6;
ТВ – масса одного перемещаемого объекта, т.
Масса корпуса автосцепки с деталями механизма сцепления составляет 197,5 кг, масса тягового хомута, клина тягового хомута, упорной плиты, поддерживающих и центрирующих устройств – 175,4 кг.
С учетом массы технологической тележки с манипулятором и массы части транспортера, приходящейся на одну тележку, получаем ТВ = 1,8 т.
В нашем случае тележечный конвейер замкнутой овальной формы имеет два участка, на которых перемещение тележек осуществляется по окружности малого радиуса. Тяговое усилие на тонну массы для обеспечения прохождения этих участок должно быть не менее kT= 3000 Н/т.
По формуле 4.1 находим развиваемое усилие:
Мощность приводимого в работу транспортного механизма в кВт рассчитывается по формуле
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
