Анализ условий труда на участке заготовительного отделения линии по производству а/ц листов. Безопасность производственной деятельности, страница 5

В проекте разработана схема автоматического управления аспирационным аппаратом (АПП.000008.052 Э3). С помощью данного аппарата производится автоматическая откачка воздуха из машины для растаривания мешком и бегунов. Откачиваемый воздух очищается с помощью фильтрующих элементов находящихся в аспирационном аппарате и поступает обратно в рабочее помещение. Отфильтрованный асбест через ячейковый питатель поступает в шнек весового дозатора.

Пуск аппарата осуществляется автоматически при включении бегунов и (или) машины для растаривания мешков.

Для снижения влияния уровня шума на человека, работающего на месте оператора, отдел охраны труда (в соответствии со стандартом [15]) делает заказ на поставку средств индивидуальной защиты органов слуха (противошумные наушники ВЦНИИОТ-1 ТУ 1-01-0636-80).

Для создания на рабочих и обслуживаемых зонах помещений метеорологических условий и чистоту воздушной среды, соответствующих действующим санитарным нормам установлены вентиляционные системы [12].

Учитывая эргономические требования, рабочие места организованы в соответствии с требованиями стандартов [7].

Оператор осуществляет управление процессом (рабочее место при выполнении работ стоя) с помощью средств автоматизации расположенных на щите, поэтому размещение средств контроля и управления осуществляется следующим образом:

-  средства отображения информации и мнемосхемы размещены на

высоте от 1000 мм до 2000 мм;

-  средства управления размещены на высоте 1000 мм.

Для защиты людей от поражения электрическим током при прикосновении к металлическим нетоковедущим частям, которые могут оказаться под напряжением свыше 36 В в результате повреждения изоляции, все электрифицированные установки занулены. Зануление осуществлено через, соединены металлическими частями электроустановок с заземленной точкой источника питания электроэнергией при помощи нулевого защитного проводника.

Светотехнические изделия, используемые для освещения, соответствуют требованиям стандарта и обеспечивают необходимый уровень освещенности рабочих мест 180 лк [6].

Производственное оборудование и конструкции изготовлены с учетом общих требований безопасности к рабочим местам [8,10].

Вентили, пусковые задвижки и краны оснащены стрелками, указывающими направление вращения маховиков, кранов и надписи “Открыто” и ”Закрыто”.

На всех аппаратах предусмотрен общий останов. На пульте управления и на оборудовании расположены кнопки “Стоп” красного цвета грибовидной формы увеличенного размера, выступающие над поверхностью пульта управления.

В соответствии со стандартом [11] для сигнализации аварийных величин технологических параметров используются сигнальные лампочки красного цвета.

При аварийном срабатывании защиты компрессора включается звуковая сигнализация. Это необходимо для своевременного переключения пневмосистемы на резервный компрессор.

Детали и узлы пневмоприводов и устройств испытаны на плотность максимальным рабочим давлением P_MAX = 1,5× Р_НОМ   в течении 5 минут. Все испытания оборудования осуществляются в соответствии с ГОСТ [9]. Устройство и эксплуатация оборудования соответствуют “Правилам устройства электроустановок” и  ”Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок”.

К работе оператором допускаются лица прошедшие профессиональную подготовку (в том числе по безопасности труда), соответствующую характеру работ [10]. Проводится проверка знаний рабочим персоналом требований безопасности как при допуске их к работе, так и периодически.

3.2 Экология

Процесс производство асбестоцементных изделий на предприятии ОАО “Волна” является безотходным.

Отработанная вода поступает в рекуператор грязной воды, где проходит очистку от асбестоцементной массы, а затем сливается в рекуператор чистой воды. Очищенная вода поступает обратно в производство.

Бракованная асбестоцементная суспензия, обрезки и бракованные накаты измельчаются, разбавляются с водой и откачиваются в отстойник. Скапливаемая в отстойнике “грязь”, порциями по 200 л добавляется в каждый замес. Таким образом обеспечивается безотходность производства.