На этой машине имеется «червячек», на конце которого находится фильера(изготавливается из драгоценных металлов) с большим количеством отверстий. В зависимости от вида и типа формируемого волокна диаметр отверстий составляет от 0,04 до 0,1 мм. Проходя через фильеру вискоза поступает в осадительную ванну. В этом случае основным сырьем для получения нити является: серная кислота, сульфат натрия, сульфат цинка и активные вещества. После прохождении вискозы через фильеру, она застывает (ранее находилась в щелочной стадии, а затем перешла в кислую), происходит нейтрализация сульфата в серной кислоте. Затем с помощью технологической системы заправки, эту вискозу (нить) заправляют в нити проводящие гарнитуры и происходит вытяжка волокна. Далее эта нить заливается в воронку и в течение определенного времени наматывается кулич, затем этот кулич вынимается и ставится на конвейер. Но, т.к. нить несет на себе сульфаты, серу и серную кислоту необходимо нейтрализовать кислоту. Нейтрализация серной кислоты происходит с помощью бикарбоната натрия. После нейтрализации кислоты идет отмывка серы которую, получили при растворении ксантогенированной целлюлозы (сера придает грубость волокну). Серу отмывают гипосульфитом натрия. После этого волокно обмывают водой, чтобы предать ему мягкость, и замасливателем для того чтобы волокно не электризовалось. После этого с волокна удаляем влагу с помощью центрифуги. Затем нить подаем на перемотку в перемоточный цех для улучшения качества выпускаемой нити, т.е. снимаем статическое напряжение и увеличиваем длину нити. Потом нить рассортировывается, упаковывается и отправляется потребителю. Что касается кордной нити, которая идет для производства колес, ее дополнительно после перемотки еще скручивают, тем самым, делая ее плотнее.
3. «Целлюлозно-бумажный комбинат»
Первое постановление партии правительства о строительстве ЦБК было принято в 1932 году. Строительство велось медленно и в связи с тем, что началась Великая Отечественная Война, строительство предприятия было заморожено. После 1953 года строительство ЦБК было продолжено. Все объекты, которые были до 1953 года построены, были отданы в распоряжение эвакуированным предприятиям. На строительство целлюлозно-бумажного комбината были привлечены многие выпускники Ленинградской академии и Московского технологического института.
Древесина на ЦБК поступает железнодорожным, автомобильным и водным транспортом. Поступившая древесина подлежит оплешке, затем она поступает в гидролоток, потом она поступает в древесно-подготовительный цех, где производится опорка, распиловка по 2 метра длиной, затем древесина идет в окорочные барабаны, где древесина окоряется, после чего идет в рубильные машины, где производится ее рубка в щепу. Самый большой размер щепы – 10; 5; 1,5мм, затем идут уже опилки, которые отсеиваются, а вся щепа по транспортеру подается в варочное производство. В варочном цехе установлено 9 котлов, 5 первой очереди и 4 второй очереди. По транспортеру щепа поступает в котел, затем в котел подается насосом кислота, закрывается герметически, где проходит процесс варки. Он продолжается порядка 8 часов. После того как варка произведена, т.е. из щепы получили целлюлозу, сваренную массу промывают. Далее она поступает в размольно-очистной цех. Где она промывается, дополнительно, и производится ее размол. После чего получившаяся масса поступает на бумажную фабрику.
3.2. Механический способ получения целлюлозы (истирания)
Кроме химического способа получения целлюлозы (варки), существует механический способ (истирание), этим занимается древесно-масляный цех. Основным оборудованием в этом цехе является дефибреры – это керамические емкости, внутри которых вращаются дефибрерные камни под определенным углом, эксцентрично которому подаются бревна. Вследствие этого происходит механическое истирание и коллоидно-химический процесс, называемый гидратацией волокон. В результате механического истирания происходит укорачивание волокон и их продольное расщепление на фибриллы. Вследствие гидратации происходит набухание гидрофильных растительных волокон, придающих способность волокнам связываться между собой с образованием прочной структуры листа.
Отлив бумаги представляет собой процесс соединения волокон в бумажное волокно. Формирование полотна бумаги на сетчатом столе бумагоделательной машины осуществляется одновременно с процессом обезвоживания бумажной массы, происходящем в результате фильтрации через слой волокон и сетку. Процесс сушки бумаги является дальнейшим обезвоживанием бумажного полотна, путем испарения из него влаги, также сближением волокон после прессования, под влиянием происходящей при сушки, усадки бумаги с установлением между волокнами связей, определяющих основные свойства бумажного полотна: механическая прочность, впитывающая способность, воздухопроницаемость и другое.
Бумага, изготовленная на бумагоделательной машине, перед отправкой потребителям разрезается на необходимые форматы и упаковывается. Упаковка бумаги – операция, завершающая цикл ее изготовления. В прошлом этот процесс осуществлялся в ручную. Сейчас же используются механизированные рулоноупаковочные линии, рассчитанные на высокую, среднюю и малую производительность.
5. Список литературы
1. Фляте Д.М. Технология бумаги. М., "Лесная промышленность", 1988, 438с.
2. Фингер Г.Г. Производство вискозных волокон. М., "Химия", 1986, 256с.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.