Расчет годовой трудоемкости работ участка. Годовая трудоемкость обработки заданной детали по каждой операции

1.1 Расчет годовой трудоемкости работ участка

Годовая трудоемкость обработки заданной детали по каждой операции Т_год, ч, рассчитывается по формуле:

где Н_врi – норма времени на обработку заданной детали по каждой операции технологического процесса, ч;

N – годовая программа выпуска деталей, шт.

Трудоемкость обработки остальных деталей определяется через коэффициент дополнительной трудоемкости К_д.тр. по формуле:

где М_уч - годовая производственная мощность участка, н-ч;

Н_вр - суммарная норма времени на обработку заданной детали по всем операциям технологического процесса, ч.

Результаты расчетов представлены в таблице 1.1

Таблица 1.1 – Годовая трудоемкость по видам работ на участке

Примечание:

1 Значения графы 5 получаются путем умножения значений граф 3 и 4

2 Значения графы 6 получаются путем сложения значений граф 3 и 5

1.2 Определение потребного количества оборудования на участке и коэффициента его загрузки

Действительный фонд времени работы единицы оборудования за год , ч, определяется по формуле:

где Fн - номинальный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;

К – коэффициент полезного использования оборудования.

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год рассчитывается по формуле:

где     Д_р - число рабочих дней в году;

t_см - продолжительность рабочей смены, ч (принять 8 часов);

С – число смен в сутках (принять 2 смены).

Коэффициент полезного использования оборудования учитывает планируемый процент потерь времени для ремонта и определяется по формуле:

где 1 – номинальный фонд, ч;

α - планируемый процент потерь времени для ремонта оборудования, % (принять для универсальных станков – 3%, для станков повышенной сложности – 6 %, для станков с ЧПУ – 7-8 %).

Расчетное количество станков С_{расч i} определяется по формуле:

где     ΣТ_{год i} – общегодовая трудоемкость работ участка для каждой операции, ч (таблица 1.1, графа 6);

К_в.н - планируемый коэффициент выполнения норм (принять 1,05).

Полученная величина округляется до целого числа в большую сторону и считается количеством принятых станков С_{прин i} шт.

Степень использования оборудования во времени определяется коэффициентом его загрузки К_загрi, который рассчитывается отдельно для каждой операции по формуле:

Этот коэффициент не должен быть ≥1, т.к. в этом случае имеется «узкое» место, оборудование перегружено, что ставит под угрозу выполнение запланированного объема работ. Для мелкосерийного производства К_загр=0,65 – 0,75; для среднесерийного производства К_загр=0,7 – 0,9; для крупносерийного и массового производства К_загр=0,8 – 0,96.

Далее определяется средний коэффициент загрузки оборудования участка по формуле:

где С_расч - расчетное количество оборудования по всем операциям технологического процесса;

С_прин - принятое количество оборудования по всем операциям технологического процесса, шт.

Результаты расчетов представлены в таблице 1.2

Таблица 1.2 – Сводная ведомость состава оборудования участка

1.3 Расчет численности промышленно-производственного персонала (ППП) участка

Действительный годовой фонд рабочего времени F_{д.р ,} ч, определяется по формуле:

где Д_р – количество рабочих дней в году (берется как для оборудования);

О – среднее количество дней отпусков и невыходов на работу по уважительным причинам;

t_см – продолжительность рабочей смены, ч (принять 8 часов).

исленность основных производственных рабочих для каждой операции Ч_{оi ,} чел.,  рассчитывается по формуле:

где К_в.н. – коэффициент выполнения норм (берется как для оборудования), 1,05

Расчетное количество рабочих, как правило, бывает дробным числом. Оно округляется до целого числа в ту или иную сторону в зависимости от количества рабочих мест по данному виду работ и режима работы участка и считается принятым количеством рабочих.

На основе произведенных расчетов составляется сводная ведомость состава ППП, которая представлена в таблице 1.3.