Выксунский металлургический завод. Краткая характеристика предприятия. Проектная калькуляция себестоимости после реконструкции

Содержание

Введение. 2

1 Общая часть. 3

1.1 Краткая характеристика предприятия. 3

1.2 Обоснование необходимости технического мероприятия. 4

1.3 Основная экономическая суть проекта. 5

2 Расчётная часть. 6

2.1 Расчёт капитальных затрат. 6

2.2 Базовая калькуляция себестоимости. 7

2.3 Пересчёт статей калькуляции. 9

2.4 Проектная калькуляция себестоимости после реконструкции. 13

2.5 Расчет технико-экономических показателей проекта. 15

2.6 Технико-экономические показатели  проекта. 16

Заключение. 17

Список используемы источников. 18

Введение

Выксунский металлургический завод - один из старейших центров металлургической промышленности России - основан в 1757 году.

Сегодня ВМЗ является крупнейшим отечественным производителем электросварных прямошовных труб различного диаметра для добычи и транспортировки нефти и газа, строительства, жилищно-коммунальной сферы. Трубы изготавливаются из листовой стали, прошедшей 100% автоматизированный ультразвуковой контроль. Потенциальная мощность трубного производства ВМЗ – более 2 млн. тонн труб в год.

Выксунский завод – крупнейший мировой производитель цельнокатаных железнодорожных колес для пассажирских и грузовых вагонов, локомотивов и поездов метрополитена.

ВМЗ является одним из наиболее технически оснащенных и модернизированных металлургических производств в России. Технология и оборудование ВМЗ соответствуют самым высоким международным стандартам. Высокое качество продукции завода подтверждено многочисленными российскими и зарубежными сертификатами. Достижения ВМЗ отмечены престижными премиями и наградами.

Сталеплавильное производство на заводе представлено двумя мартеновскими печами емкостью 250 тонн каждая. Мартеновский цех специализируется на выпуске колесной стали по ГОСТ 10791-81/1/ и кипящих марок стали: Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп по ГОСТ 380-88 12.1

1 Общая  часть

1.1 Краткая характеристика предприятия

Трубоэлектросварочный цех № 3 (ТЭСЦ 3) выпускает трубы диаметром 203 - 530 мм для газонефтепроводов, технологических промысловых трубопроводов, конструкций различного, в т.ч. и ответственного назначения.

ТЭСЦ-3 был запущен в работу, в декабре 1977 года. В 2002 – 2008 г.г. – подвергся кардинальной реконструкции, вплоть до изменения технологических линий и создания новых производств. В составе современного цеха - трубоэлектросварочный стан ТЭСА 203-530 с системой автоматического регулирования процесса сварки, участок объемной термообработки труб, где возможно проводить любые виды термической обработки: отпуск, нормализацию, закалку и закалку с отпуском, два участка отделки труб, оснащенные полным комплексом средств неразрушающего контроля труб: УЗК шва, УЗК тела, УЗК концов труб.

В процессе производства все трубы проходят многоступенчатый контроль качества: как разрушающий, так и неразрушающий: автоматическим ультразвуковым дефектоскопом в линии стана и после гидравлического испытания, ручным ультразвуковым дефектоскопом, механические и 100% гидроиспытания.

Механические свойства основного металла и сварного шва труб определяются при испытаниях на растяжение, ударную вязкость, сплющивание и загиб.

1.2 Обоснование необходимости технического мероприятия

В связи с активным развитием нефтегазовой добывающей промышленности возрос спрос на прямошовные сварные трубы различного сортамента. Все больше внимания уделяется качеству сварных труб, а также характеристикам, которые важны при прокладке трубопроводов высокого давления. Для того чтобы соответствовать современному трубопрокатному производству, предприятиям нашей страны необходимо:

·  Увеличить сортамент и производственные мощности;

·  Обеспечить гибкость производства, т.е. быстрый переход на новый типоразмер трубы;

·  Добиться более высокого качества конечного продукта.

Калибровочный стан является тем участком технологической линии, который наиболее сильно влияет как на сортамент, качество продукции так и на объем выпуска.

Для усиления позиций на быстрорастущем рынке труб для магистральных трубопроводов руководством АО «ВМЗ» было принято решение о техническом перевооружении ТЭСА 203-530.

После модернизации цех сможет производить выпуск профильных труб прямоугольного и квадратного сечения в диапазоне от 160х160 до 400х400 мм.

Модернизация оборудования, расширение сортамента продукции и улучшение ее качественных характеристик позволят увеличить объем производства труб в ТЭСЦ-3 до 665 тыс. тонн в год.

1.3 Основная экономическая суть проекта

Установка стана калибровочного стана фирмы Nippon Steel Corporation.

Преимущества использования калибровочного стана:

·  Возможность выпуска профильных труб прямоугольного и квадратного сечения в диапазоне от 160х160 до 400х400мм.;

·  Повышение качества и класса прочности получаемой продукции. После перевооружения цех в комплексе, ТЭСЦ стал производить нефтегазопроводные трубы класса Х80 (К65) с толщиной стенки до 12,7 мм всего диапазона диаметров от 219 до 530 мм, в том числе, гарантированного уровня качества коррозионностойкие и хладостойкие трубы;

·  Увеличение объема производства труб до 665 тыс. тонн в год;

2 Расчётная часть

2.1 Состав и расчёт капитальных затрат , тыс.руб.,  вычисляют по формуле

;

где    С_об – стоимость устанавливаемого оборудования, тыс руб;

С_мон – стоимость монтажа оборудования, тыс руб;

С_дем – стоимость демонтажных работ, тыс руб;

С_пр – стоимость проектных работ, тыс руб;

С_ф – стоимость фундаментных работ, тыс руб;

ПН – плановые накопления, тыс руб;

С_реал – стоимость реализации демонтируемого оборудования работ, тыс руб;

2.1.1 Расчет капитальных затрат представлен в таблице 1

Таблица 1- Капитальные затраты на реконструкцию

Виды затрат	Расчётная формула	Балансовая стоимость, тыс.руб.
Стоимость оборудования	Соб = 560·m·n	Соб = 560·0,75·16 = 6720
Стоимость монтажа	Смон = 6%·Соб	Смон = 0,06·6720 = 403,2
Итого	Соб + См	6720 + 403,2 = 7123,2
Стоимость транспортных работ	Стр = 5%·Соб	Стр = 0,05·6720 = 336
Стоимость пуско-наладочных работ	Спнр= 2,0%·Соб	Спнр= 0,02·6720 = 134,4
Стоимость проектных работ	Спр= 1,5%·(Соб  + Смон)	Спр= 0,015·(6720+403.2) = 106,848
Итого  капитальных затрат	К= Соб + Смон + Стр +  Спнр + Спр	К=6720+403,2+7123,2+336+ 134,4 = 7700,448

2.2 Базовая калькуляция себестоимости

Базовая калькуляция себестоимости представлена в таблице 2

Таблица 2 – Базовая калькуляция себестоимости продукции

Статьи затрат	На единицу годного
	Цена, руб./ед.рес.	Кол-во ед.	Сумма, руб./т
		ресурса
1	2	3	4
Задано, т
Листовая сталь	21550	1,0549	22735,25
Итого задано:
Отходы, т
Лом негабаритный	10000	0,046	460
Стружка витковая	2500	0,0009	2,5
Грат	1120	0,004	4,48
Окалина	550	0,001	0,55
Брак	9020	0,003	27,06
Итого отходов и брака		0,0549	494,59
Задано за вычетом отходов			23229,84
Производственная себестоимость
Коммерческие расходы			356,9
Полная себестоимость			27013,676
Расходы по переделу и общезаводские
Электроэнергия, кВт.ч	2,4	69,7	167,28
Вода техническая, м. куб.	2	0,8	1,6
Продолжение таблицы 2
1	2	3	4
Вода оборотная, м. куб.	2,28	19,5	44,46
Сжатый воздух, тыс.м	383,2	0,13	49,816
Итого			263,156
Вспомогателные материалы			16,94
Фонд оплаты труда			820,25
Единый социальный налог			341,25
Сменное оборудование			127,43
Ремонт и содержание осн. средств			313,01
Амортизация			535,18
Работа транспортных цехов			24,63

Прочие расходы по цеху			71,26
Итого			2249,95
Итого расходов по переделу			2513,106
Нормализация			322,58
Цеховая себестоимость			26065,526
Общезаводские расходы			591,25
Производственная себестоимость			26656,776

2.3 Пересчёт статей калькуляции

2.3.1 Изменение объёма производства

2.3.1.1 Баланс времени работы оборудования до реконструкции представлен в таблице 3

Таблица 3 - Баланс времени работы оборудования до реконструкции