Проектирование технологического процесса изготовления детали «Корпус» (деталь изготовляется из АЛ2 литьём под давлением)

Страницы работы

39 страниц (Word-файл)

Фрагмент текста работы

.1 Назначение и конструкция детали

Деталь – «Корпуса» входит в состав авиационного редуктора. Базовые отверстия Ø43 и Ø17 выполнены по седьмому квалитету точности и шероховатостью поверхности по  Ra=1,25 мкм, а также бобышка Ø 23 выполненна по восьмому квалитету и шероховатостью поверхности по  Ra=1,25 мкм. Это связано с тем, что по данным поверхностям устанавливаются наружные кольца подшипников, и выходит выходной вал .

Деталь не является тяжело нагруженной, испытывает небольшие нагрузки и    не сильные вибрации, имеет сложную конфигурацию наружных поверхностей, поэтому наиболее предпочтительным материалом для данной детали является алюминии литейный АЛ2 ГОСТ 1583-93. Механические свойства приведены в таблицах 1 и  [14].

Таблица 4.2 – Механические свойства АЛ 2

y

НВ

МПа

%

не менее

170

6

55

Технологически сплав АЛ2 предназначен для отливки небольших деталей  без последующей термообработки.

Термическая обработка данной детали не требуется, деталь имеет небольшие размеры.

Для данных условий работы детали в узле целесообразности в замене материала детали другими марками нет, так как  АЛ2 ГОСТ 1583-93 наиболее полно отвечает условиям работы детали.

2 Анализ технологичности конструкции детали

Деталь – «Корпуса» (представлена  в графической части курсового проекта на чертеже ТПЖА.731000.2191). Деталь изготовляется из АЛ2 литьём под давлением, поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Сквозные отверстия формируются при помощи литейной формы и с применением стержней, и поэтому также не вызывают особых трудностей. Таким образом, коэффициент использования материала получается достаточно высокий, и снижается трудоемкость изготовления детали.

С точки зрения механической обработки деталь имеет следующие недостатки в отношении технологичности. Отверстия диаметром 43Н7,  и 26Н12 не сплошные , их перекрывают пазы, чтобы выполнить требование  биений и обеспечить необходимый допуск отверстий необходимо в конце техпроцесса обработки после окончательной механической обработки вводить две электрохимические операций по обработке пазов. Еще одним недостатком является достаточно сложное требование (при данной программе выпуска ) к взаимному расположению резьбовых резьбовых отверстий из-за чего приходится применять делительный стол , кондуктор. Многошпиндельную насадку повышенной точности, из-за высоких требований к биениям базовых поверхностей необходимо применять очень точные делительные столы

В остальном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций, большое количество поверхностей не требует механической обработки. Расположение резьбовых отверстий допускает многоинструментальную обработку.

3 Расчет такта выпуска. Определение типа производства

В машиностроении условно различают три типа производства: массовое, серийное и единичное.


При курсовом проектировании можно считать, что тип производства зависит от двух факторов, а именно: заданной программы и трудоёмкости изготовления изделия. На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия tВ, а трудоёмкость определяется средним штучным временем ТШТ по операциям действующего на производстве или аналогичного технологического процесса. Отношение этих величин принято называть коэффициентом серийности:


Величина такта выпуска рассчитывается по формуле:


где FД – действительный годовой фонд времени работы оборудования (FД = 4024 ч);

N – годовая программа выпуска деталей (N = 500000 штук).


Для определения среднего штучного или штучно-калькуляционного времени по операциям можно произвести укрупненное нормирование вновь разрабатываемого технологического процесса. Это  можно выполнить, пользуясь методом приближенного определения норм времени по таблицам. Данные для определения ТШК представлены в таблице 4.3.

Таблица 4.3 – Данные для определения  штучного времени ТШК

№операций

Переход

Расч. формула

d,мм

l,мм

Тoi,мин

jК

Тшт.i=jК*TОI

105

1

Фрезерование

То=0,004l

-

78

0,312

1,5

0,471

2

Зенкование

То=0,00021dl

44

5

0,0462

1,3

3

Точение

То=0,00037(D2-d2)

31

15

0,06

1,36

4

Точение

То=0,00010dl

42

20

0,0836

1,36

5

Точение

То=0,00017dl

425

20

0,145

1,36

6

Точение

То=0,00037(D2-d2)

31

24

0,06

1,36

7

Точение

То=0,00037(D2-d2)

31

23

0,07

1,36

110

8

Точение

То=0,00037(D2-d2)

30

22

0,065

1,36

0,200

9

Точение

То=0,00037(D2-d2)

80

40

0,15

1,36

10

Зенкование

То=0,00021dl

25

5

0,026

1,3

11

Точение

То=0,00010dl

24

15

0,036

1,36

12

Точение

То=0,00017dl

23

16

0,067

1,36

13

Зенкование

То=0,00021dl

18

5

0,018

1,3

14

Точение

То=0,00010dl

16

15

0,024

1,36

15

Точение

То=0,00017dl

17

15

0,040

1,36

115

16

Фрезерование

То=0,004l

-

39

0,16

1,5

0,320

17

Фрезерование

То=0,004l

-

6

0,03

1,5

18

Сверление

То=0,00052dl

4

13

0,027

1,3

19

Развёртывание

То=0,00043dl

5

13

0,026

1,3

20

Сверление

То=0,00052dl

3

7

0,011

1,3

21

Зенкование

То=0,00021dl

3

1

0,002

1,3

22

Резьбонарезание

То=0,0004dl

3

4

0,005

1,3

120

23

Фрезерование

То=0,004l

-

20

0,08

1,5

0,120

24

Фрезерование

То=0,004l

-

20

0,08

1,5

25

Сверление

То=0,00052dl

3

15

0,023

1,3

26

Зенкование

То=0,00021dl

3

1

0,002

1,3

27

Резьбонарезание

То=0,0004dl

3

9

0,0115

1,3

125

28

Точение

То=0,00010dl

26

10

0,026

1,36

0,059

29

Точение

То=0,00010dl

20

8

0,016

1,36

30

Точение

То=0,00017dl

17

15

0,043

1,36

130

31

Точение

То=0,00017dl

43

20

0,15

1,36

0,200

32

Точение

То=0,00017dl

23

16

0,067

1,36

шт.i=1,37


Тогда коэффициент серийности по формуле (4.1):

Так как коэффициент серийности равен 7,6, то производство является крупносерийным. (kC =2 ... 10) /1

4 Анализ требований к точности обрабатываемых поверхностей

Деталь – «Корпус» имеет невысокие требования по точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей. Многие поверхности обрабатываются по одиннадцатому или четырнадцатому квалитету точности , их шероховатость составляет Rz20…Rz40 мкм. Обработка этих поверхностей не вызывает особых трудностей.

Наибольшие требования по точности и шероховатости  предъявляются к поверхностям:  отверстия диаметром 43Н7и 17 Н7,  Их шероховатость по Ra составляет 1,25 мкм. Также высокие требования по точности предъявляются к бобышке

Похожие материалы

Информация о работе

Тип:
Дипломы, ГОСы
Размер файла:
671 Kb
Скачали:
0