Табл. 5. Тех. процесс сборки.
8. Испытания станка.
Всё оборудование прошедшее капитальный ремонт, перед тем как вступить в эксплуатацию, проходит цикл испытаний, который подразделяется на три этапа:
Проверка паспортных данных (наружный осмотр) и испытание на холостом ходу (обкатка).
Испытания под нагрузкой.
Проверка на геометрическую точность, виброустойчивость и др. испытания необходимые для данного оборудования.
8.1. Наружный осмотр и обкатка.
При наружном осмотре проверяют:
надежность крепления всех сборочных единиц и механизмов; наличие и крепление защитных кожухов и ограждений; наличие смазочного материала на трущихся поверхностях, в масленках; наличие масла в полостях корпусов, также смазочно–охлаждающей жидкости; надежность присоединения трубопроводов и отсутствие течи в гидросистемах и пневмосистемах, в системах охлаждения и смазки; плавность перемещений в ручную подвижных узлов и деталей, отсутствие заеданий и рывков.
Целью обкатки является обеспечение приработки поверхностей подвижных соединений, и выявление дефектов, возникших в результате допущенных при ремонте и последующей сборке ошибок.
Обкатка производиться на холостом ходу, начиная с самых малых скоростей и постепенно доходя до максимальных, последовательно переключая все скорости.
8.2. Испытания под нагрузкой.
Проводят с целью проверки работы отдельных механизмов и станка в целом при действии на них рабочих номинальных нагрузок и кратковременных перегрузок до 25%.
8.3. Проверка на геометрическую точность.
|
Что проверяется |
Метод проверки |
Допуск, мм |
|
Проверка 1. Осевое биение горизонтального шпинделя |
В коническое отверстие шпинделя плотно вставляют контрольную оправку, торцевая поверхность которой перпендикулярна к её оси. На неподвижной части станка укрепляют индикатор так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности торца оправки у ее центра. Шпиндель приводят во вращение. Биение определяют как наибольшую величину алгебраической разности показаний индикатора. |
0,01 |
|
Проверка 2. Радиальное биение конического отверстия горизонтального шпинделя: а) у торца шпинделя б) на расстоянии |
В коническое отверстие шпинделя плотно вставляют контрольную оправку с цилиндрической рабочей поверхностью. На неподвижной части станка укрепляют индикатор так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей Шпиндель приводят во вращение. Биение определяют как наибольшую величину алгебраической разности показаний индикатора в каждом положении. |
а) 0,01 б) 0,02 на длине 300 мм |
|
Проверка 3. Плоскосность рабочей поверхности салазок. |
На рабочей поверхности салазок в продольных, поперечных и диагональных направлениях на двух регулируемых опорах устанавливают поверочную линейку таким образом, чтобы получить одинаковые показания индикатора на концах линейки. Индикатор устанавливают на салазках так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверности линейки и был перпендикулярен ей. Индикатор перемещают вдоль линейки и определяют прямолинейность формы профиля поверхности. Отклонение определяют как наибольшую величину алгебраической разности показаний индикатора. |
0,02 на длине 500 мм Выпуклость не допускается |
9. Библиография.
1. Анурьев В.Н. Справочник технолога-машиностроителя. М.1982г
2. Данилевский В.В. Технология машиностроения. «Высшая школа» М. 1984г.
3. Крысин А.М., Наумов И.З.. Слесарь механосборочных работ. М. «Высшая школа» 1983г.
4. Молодых И.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. М. «Машиностроение» 1989г.
5. Стерин И.С. Слесарь-ремонтник МРС. Лениздат 1990г.
6. Чекмарёв А.А., Осипов В.К.. Справочник по машиностроительному черчению. М. «Высшая школа» 1994г.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
