Остов с шапками собирают и затягивают болты шапок до отказа. Измеряют диаметры моторно-осе-вой горловины и горловин подшипниковых щитов. В моторно-осевой горловине диаметры замеряют на расстоянии 10 мм от линии разъема шапок и диаметр в плоскости, перпендикулярной линии разъема. Указанные три диаметра замеряют в начале, конце и середине моторно-осевой горловины. По разности диаметров в трех указанных плоскостях определяют овальность и конусность, которые не должны превышать для деповского ремонта 0,3 мм. Если эта величина больше, то остов направляют в заводской ремонт. Разница между среднеарифметическим значением показывает натяг шапки, который должен быть 0,1—0,08 мм.
Плотность посадки шапок в остове (зазор) измеряют щупом. При деповском ремонте этот зазор не должен превышать 0,05 мм. Если эта величина больше, то производят проверку натяга посадки шапок специальными скобами. Для этого измеряют в трех местах расстояние между гранями пазов под посадку в остове и у Шапки и выявляют при этом конусность. Если величина последней превысит 0,1 мм, то посадочные поверхности опиливают до получения параллельности. Конусность по длине посадочной поверхности шапок допускается до 0,06 мм. Скобу приспособления для замера натяга устанавливают по среднему значению трех измерений (остова и шапки) и этот размер фиксируют. После этого «скобу остова» вставляют в «скобу шапки» Разность показаний «скобы шапки» и «скобы остова» покажет натяг, который допускается в пределах от +0,045 до —0,05 мм. При натяге шапок менее допустимого посадочные поверхности шапок наплавляют с последующей обработкой. Правильность обработки проверяют шаблоном и контршаблоном. С надетыми шапками производят замер горловин под подшипниковые щиты. Индикаторным нутромером с ценойделения 0,01 мм и пределами измерения 450—700 мм делают три замера со сдвигом один от другого на 120° по окружности. Среднеарифметическое значение трех замеров принимают за средний диаметр.
При замерах остова определяют овальность горловин. Величина ее при выпуске из деповского ремонта не должна превышать 0,6 мм, а при выпуске из заводского ремонта — не более 0,3 мм. При наличии овальности больше нормы в депо делают шабровку. Расточку горловин под подшипниковые щиты и под вкладыши моторно-осевых подшипников выполняют только на ремонтных заводах, имеющих специальные станки, на которых можно обеспечить требуемую по чертежу параллельность осей обеих горловин, концентричность поверхностей.
Подшипниковые щиты после обмывки осматривают для выявления трещин и обмеряют по всем посадочным поверхностям по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Овальность и конусность посадочных поверхностей подшипниковых щитов при выпуске из деповского ремонта допускается не более 0,08 мм. Если эта величина не выходит за пределы нормы, то, исходя из допустимого натяга, подбирают (или оставляют тот же) щит для определенного диаметра горловины остова. Натяг посадки подшипниковых щитов в остов должен быть в пределах 0,05— 0,08 мм. Если же овальность или конусность выше допустимого значения или щит стал меньше по посадочной поверхности и не может быть установлен в остов с необходимым натягом, то щит наплавляют. Горловины остова под подшипниковые щиты, как правило, не наплавляют, так как при этом остов может быть сильно деформирован.
Если износ посадочных поверхностей не превышает 0,15 мм, то в условиях депо разрешается восстанавливать натяг нанесением пленки эластомера ГЭН-150(В). При износе посадочной поверхности более 0,15 мм щит наплавляют на автоматической установке под слоем флюса. Эта установка обеспечивает вращение щита, автоматическую подачу электродной проволоки и флюса. При отсутствии такой установки наплавку разрешается производить вручную. При этом наплавку ведут обратно противоположными участками, чтобы щит не деформировался. После наплавки щит обрабатывают на станке с одной установки по всем посадочным поверхностям, чтобы меньше было отклонений в размерах, связывающих взаимное их положение.
Полюсные болты проверяют ультразвуковым дефектоскопом УЗД-64. Перед проверкой поверхность головки болта, к которой будет прикладываться щуп, зачищают. Предварительно дефектоскоп проверяют и настраивают на полюсных болтах-эталонах. Для этого берут один болт без дефектов, а другой — с видимой трещиной или поперечным пропилом глубиной 5—7 мм в месте, где чаще всего образуются трещины. Болты, снятые с остова, дефектоскопируют на специальных подставках с шестью—восемью отверстиями, в которые вставляют один эталонный и один дефектный болт, а в остальные — проверяемые. Обрыв болтов чаще всего бывает у добавочных полюсов электродвигателей ЭДТ-200Б. При замене болтов необходимо убедиться в том, что между торцом болта и глубиной резьбовой части отверстия в сердечнике полюса при затянутом положении останется зазор, т.е. чтобы болт не уперся в дно отверстия. Наименьший «запас» резьбовой части отверстия под болт может быть (при неблагоприятном сочетании допусков) 0,5 мм у главного полюса электродвигателя ЭДТ-200Б и 0,8 мм — у добавочного.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.