Разработка технологического процесса изготовления детали «Зубчатое колесо». Разработка технологического процесса изготовления детали «Зубчатое колесо», страница 3

  Переход 2   Шлифование отверстия Æ12 чистовое

Предложенный технологический маршрут позволяет выполнить все точностные требования, предъявляемые к поверхностям заготовки.

Следует отметить, что операции выполняются на универсальном оборудовании, а именно токарные (в том числе и сверление отверстия) – на токарно-винторезном станке модели 16К20; фрезерная – на горизонтально – фрезерном станке модели 6Р80Г; протяжная – на вертикально-протяжном станке 7Б74; шлифовальные на внутришлифовальном станке модели 3К225Б. На токарной операции заготовка крепится в трехкулачковом патроне; на фрезерной закрепляется на оправке на делительной головке, на протяжной — заготовка крепится в тисках с призматическими губками, что обеспечивает центрирование заготовки.  с использованием стандартного инструмента рабочим - станочником высокой квалификации, что оптимально в условиях единичного производства.

3.6 Расчет и назначение припусков

Технологический маршрут обработки поверхности Æ12Н7 состоит из сверления, предварительного и чистового шлифования. Исходные данные и результаты расчета заносим в табл. 3.1.

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяется по формуле:

, где ρ_к – кривизна заготовки, определяемая по формуле

, где Δ_к – удельная кривизна заготовки на 1 мм длины

l- длина заготовки.

ρ_ц- погрешность зацентровки.

,

где Т- допуск на диаметральный размер заготовки.

Таблица 3.1.

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы Припуска, мкм				Расчетный припуск 2Zmin	Расчетный размер dp, мм	Допуск δ, мкм	Предельный размер, мм		Пре дельный припуск, мм
	Rz	T	ρ	ε				dmin	dmax	2Zminпр	2Zmaxпр
СверлениеÆ11	20	30	283			11,194	180	11,014	11,194
Шлифование черновое Æ12	10	25	15	128	2*361	11,916	43	11,873	11,916	721	858
Шлифование чистовое Æ12	5	10	11	6	2*51	12,018	18	12,000	12,018	102	127

Для определения промежуточных значений остаточного пространственного отклонения можно определить по формуле:

ρ_ост=k_у*ρ_заг,

k_у - коэффициент уточнения формы.

Погрешность установки на выполняемом переходе при определении промежуточного припуска можно найти по формуле [ ]:

, где ε_б- погрешность базирования;

ε_з- погрешность закрепления.

Погрешность базирования при закреплении заготовки в трехкулачковом патроне равна δ/2, где δ- допуск на размер.

.       Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь формулой:

.

Графа табл. 5.6.1. «Расчетный размер» заполняется, начиная с конечного (чертежного) размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

Наибольший предельный размер находим по формуле:

d_max=d_min+δ.

Предельные значения припусков:

Общие припуски на обработку:

2Z_оmax=Σ2Z_imax=986 мкм,

2Z_оmin=Σ2Z_imin=824 мкм.

На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски выбираем по таблицам ГОСТ 7505-74[ ] и записываем их значения в табл.3.2.

         Припуски на обработку.                Таблица 3.2

Переход	Припуск, мм	Допуск , мм	Размер max, мм	Размер min, мм
Отрезание Подрезка торца Однократное точение Æ 44 Однократное точение Æ 22	3 1 2 1	2,5 0,5 0,1 0,060	20,600 Æ44,000 Æ21,040	21,000 Æ44,100 Æ22,000