Где Q-количество операций в технологическом процессе;
P – число рабочих мест, необходимых для изготовления изделия.
P=(N S T шт i)/ (60 FД)
где N – годовая программа выпуска изделий ;
S-Тшт i-трудоемкость изготовления изделия ;
Тшт i-норма штучного времени i- той операции ;
Fд- действительный годовой фонд времени работы оборудования.
По объему выпуска изделий устанавливают такт выпуска
T=60FД/N
До разработки технологического процесса реальное значение трудоемкости изготовления изделия неизвестно. При определении шипа производства учитывают либо заданную (плановую) трудоемкость, либо ориентировочную, оцененную на начальных стадиях проектирования технологического процесса. Коэффициент закрепления операций в этом случае определяют из выражения :
К30=(60 FД Q)/(NTшти) = (tQ)/ STшти) = t/ Тштср
где Тштср – норма штучного времени наиболее характерной, определяющей операции данного технологического процесса.
В зависимости от величины полученного К30 определяется тип производства:
К30 < 1 - производство массовое
0 <К30 < 10 - производство крупносерийное
10 <К30 < 20 - производство среднесерийное
20 <К30 < 30 - производство мелкосерийное
К30 > 40 - производство единичное
Так как годовая программа выпуска детали очень мала (3 шт), то очевидно, что тип производства будет единичным, поэтому расчет коэффициента закрепления операций проводить нецелесообразно.
Так как К30 > 40 , то можно определить тип производства как единичное.
3.4 Обоснование методов получения заготовки.
В качестве заготовки для производства вала предлагается использовать прокат Круг 48-В-h16 ГОСТ 2590-71 / 45-Н-5-б ГОСТ 1050-74- сталь горячекатаная, круглая , диаметром 48 мм, поверхность ко группе В, предельные отклонения по h16, марка45, нагартованная (Н), категория 5 по контролируемым свойствам , для обработки резанием ( б ).
Найдем себестоимость заготовки из проката по следующей формуле: Sзаг=М+SСо.з, где М – затраты на материал заготовки, руб; SСо.з – технологическая себестоимость операций правки,калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки: Со.з=Сп.з×Тшт/60×100, где Сп.з – приведенные затраты на рабочем месте, коп./ч; Тшт – штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, калибрования резки и др.).
,
где Q- масса заготовки, кг,
q- масса детали, кг,
S- стоимость материала, руб. /т, (S =120 руб.)
SОТХ- стоимость отходов, руб. /т, (SОТХ=25 руб.)
М= 0,18*120-0,07*25=19,85 руб.
- стоимость заготовительных
операций, руб.,
,
СПЗ – приведенные затраты, коп. /ч.
СЗзо=
руб.,
Себестоимость заготовки:
Sзаг=19,85+0,028=20,13 руб.
Данное решение можно считать оптимальным в условиях единичного производства, принимая во внимание результаты анализа технологичности конструкции детали. При относительно невысокой себестоимости такого вида заготовки процент использования материала составит около 60%. Но даже при использовании другой, максимально приближено к готовой детали заготовки, при значительном повышении ее себестоимости мы незначительно понизим затраты на механическую обработку. Единственный положительный момент в данном случае – повышение процента использования материала.
3.5 Разработка и обоснование технологического маршрута обработки детали.
Изготовление вала предполагается проводить по следующему технологическому маршруту :
Операция 005 Токарная
Установ 1
Переход 1 Подрезка торца 1
Переход 2 Точение Æ44
Переход 3 Точение Æ22 .
Переход 4 Точение фаски 1´45°
Переход 5 Точение фаски 1´45°
Переход 6 Отрезание
Установ 2
Переход 1 Точение Æ22 .
Переход 2 Точение фаски 1´45°
Переход 3 Точение фаски 1´45°
Переход 4 Сверление Æ12
Операция 010 Фрезерная
Переход 1 Фрезерование зубьев
Операция 015 Протяжная
Переход 1 Протяжка зубчатого паза
Операция 020 Термообработка
Операция 025 Шлифовальная
Переход 1 Шлифование отверстия Æ12 предварительное
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.