Корпуса среднего и мелкого дробления. Фабрики малой и средней производительности. Открытая трехстадиальная схема дробления, страница 11

Каскадное (вертикальное) расположение дробилок второй и третьей стадий дробления, принятое впервые на фабрике Моренси («Моренсийская компоновка») и встреченное тогда за рубежом, а позднее и у нас как прогрессивное, оказалось неэкономичным и трудным в эксплуатации. Экономия на конвейерном транспорте и замкнутом цикле в целом обернулась большим перерасходом в цикле измельчения. Не случайно компания Фелпс Додж Корпорэйшн, владеющая предприятием Моренси, в дальнейшем первой приняла схему РОГ при одностадиальном измельчении руды на фабрике Тайрон, а затем – на фабрике Меткаф. В 60-х годах каскадная компоновка дробилок за рубежом была полностью отвергнута.

Снижение капзатрат – результат полного блокирования операций дробления и грохочения в одном здании и снижения стоимости конвейерного транспорта. Здесь следует отметить, что рациональное блокирование этих операций, дающее значительный экономический эффект в схеме РОГ с дробилками 2135 мм (у нас 2200 мм), при дробилках 3050 мм (у нас 3000 мм), которые, как было показано выше, за рубежом в замкнутом цикле не применяются, и грохотах максимального на период выполнения данной работы размера – 2440 х 6100 мм (по два грохота на дробилку) – невозможно. Это заключение связано с тем, что в случае установки дробилок большего типа-размера резко возрастает число конвейеров, увеличивается в 1,5 раза дробильный пролет, и как следствие – значительно повышается строительный объем корпуса среднего и мелкого дробления.

Из комплексного анализа технологии, техники, инженерных решений среднего и мелкого дробления следует, что при благоприятных физических свойствах руды надлежит принимать прогрессивную экономичную схему дробления РОГ с рациональным для нее проектно-компоновочным решением – рис. 32-34. Некоторая часть указанной выше экономии капитальных затрат при необходимости может быть направлена на «корректировку» (улучшение) физических свойств руды, путем предварительного форсированного выделения из нее первичной мелочи (особенно влажной и липкой) на самостоятельных грохотах перед или после буферного склада крупнодробленой руды, что успешно применяется, иногда даже с промывкой, на ряде канадских и других фабрик со схемой РОГ.

Экономия капитальных затрат в схеме РОГ может быть использована и для установки дополнительных резервно-эксплуатационных дробилок, позволяющих по мере надобности форсировать производительность данного передела и фабрики в целом.

В случае применения схемы СОГ б) или СОГ в) с большим, чем в схеме РОГ фронтом грохочения и возможного расширения его в процессе эксплуатации, как это имело место, например, на фабрике Бугенвиль, обязательно проектно-компоновочное решение с отдельным корпусом грохотов замкнутого цикла (рис 26-29). Нецелесообразно проектное решение схемы СОГ а) с расположением грохотов над дробилками третьей стадии (рис. 22-24). Фронт грохочения при этом в данной операции минимальный (на 33% меньше, чем в схеме РОГ), расширение его исключено, обслуживание грохотов затруднительно, быстрая замена невозможна.

В этой связи уместно отметить две пионерные отечественные фабрики: Среднеуральскую и Тырныаузскую, пущенные в 1938 и 1940 гг. с удачным, оправдавшим себя решением замкнутого цикла при расположении грохотов с отверстиями сит 13 х 13 мм отдельно от дробилок, а не над ними.

Таблица 3

Прочие показатели, характерные для проектно-компоновочных решений по схемам СОГ и РОГ