Разработка технологического процесса механической обработки детали «Корпус» КЗК-10-0202117 с применением станков с ЧПУ ДП.10776.00.000

Страницы работы

27 страниц (Word-файл)

Фрагмент текста работы

Последовательность механической обработки поверхности Ø105H9

Точность обработки

Способ базирования детали в приспособлении

Расчет погрешности установки, Еу, мм

Квалитет с допуском технологическим, мм

Шероховатость, Rа, мкм

отливка

t2/2

Rz800

Еу=

растачивание черновое

Н14

12,5

патрон самоцентрирующий

Ез=0,07; Еб=0

Еу=0,07

растачивание получистовое

Н10

3,2

Ез=0,07; Еб=0

Еу=0,07

растачивание чистовое

Н8

1,6

Ез=0,07; Еб=0

Еу=0,07

Рисунок 2.1 – Эскиз заготовки с припусками


Таблица 2.5 – Аналитический расчёт припусков

Переходы механической обработки

Ø105Н9(+0,087)

Элементы припуски

Расчётный припуск, 2Zmin

Расчётный размер, dp или Dp

Допуск,

Т

Предельный размер

Предельный припуск

Rz

h

ρ

Еу

dminили Dmin

dmax или Dmax

2Zminпр

2Zmaxпр

отливка

0,6

-

2,402

-

-

98,471

2,4

96,071

98,1

-

-

растачивание черновое

0,05

-

0,12

0,07

6,002

104,473

0,87

103,603

104,5

6,002

7,532

растачивание получистовое

0,02

-

0,048

0,07

0,338

104,811

0,22

104,591

104,9

0,338

0,988

растачивание чистовое

0,01

-

0,024

0,07

0,189

105

0,087

104,913

105

0,189

0,322

6,529

8,842


Выполняем расчёт ρ:

                                                                                     (2.1)

где ρкор – коробление;  ρкор=105 мкм=0,105 мм,

ρсм – смещение; ρсм= Тз=2,4 мм.

 2,402 мм

0,12 мм

0,048 мм

0,024 мм

Выполняем расчёт припусков:

                                 2Zmin=                                                    ( 2.2)

2Zmin р.чер= мм

2Zmin р.п/ч= мм

2Zmin р.ч= мм

Выполняем расчёт размеров:

Dp р.п/ч=105-0,189=104,881 мм

Dp р.чер=104,881-0,388=104,473мм

Dp отл=104,473-6,002=98,471мм

Рассчитываем предельные размеры:

Dmin отл=98,471-2,4=96,071 мм

Dmin р.чер=104,473-0,87=103,603 мм

Dmin р.п/ч=104,811-0,22=104,591 мм

Dmin р.ч=105-0,087=104,913 мм

Рассчитываем предельные припуски:

2Zmaxпрр.ч=105-104,811=0,189 мм

2Zmaxпрр.п/ч=104,811-104,473=0,338 мм

2Zmaxпрр.чер=104,473-98,471=6,002 мм

2Zminпрр.ч=104,913-104,591=0,322 мм

2Zminпрр.п/ч=104,591-103,603=0,988 мм

2Zminпрр.чер=103,603-96,071=7,532 мм

Проверочный расчёт:

2,4-0,87=1,53                                                        7,532-6,002=1,53

0,87-0,22=0,65                                                     0,988-0,338=0,65

0,22-0,087=0,133                                                  0,322-0,189=0,133

Z0 =6,529×2,4-0,087=8,842 мм

D0=105-8,842=98,158 мм

Рассчитываем массу спроектированной заготовки:

                                        , кг                                                 (2.3)

где mд  – масса детали; mд =1,5 кг,

mотх  – масса отходов; mотх= Vотх×ρ, кг.

Vотх 1= м3

Vотх 2= м3

Vотх 3= м3

Vотх 4= м3

Vотх= Vотх 1+Vотх 2+ Vотх 3+ Vотх 4=27553+26189+4147+2323=60836  м3

mотх= Vотх×ρ=60836,675×7,2×10-6=0,4 кг

mз= 1,44+0,4=1,84 кг

Н.расх= 1,1mз.=1,1×1,84=2,02 кг

Рисунок 2.2 – Схема  графического расположения полей допусков и припусков на обрабатываемой поверхности Ø105Н9(+0,087)

 2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление последовательности обработки для проектируемого техпроцесса

Последовательность операций механической обработки детали «Крышка» КЗК-10-0202117 по существующему на предприятии техпроцессу:

010 Токарно-винторезная

1.  Установить и закрепить деталь

2.  Точить поверхность 1

3.  Открепить и снять деталь

020 Токарная с ЧПУ

1. Установить и закрепить деталь

2. Подрезать торец 5

3. Расточить отверстие 6

4. Расточить отверстие 7

5. Расточить фаску 4

6. Точить поверхность 2 с подрезкой торца 1

7. Точить фаску 3

8. Точить канавку 9

9. Открепить и снять деталь

030 Токарно-винторезная

1.  Установить и закрепить деталь

2.  Подрезать торец 8

3.  Открепить и снять деталь

040 Вертикально-сверлильная

1.  Установить и закрепить деталь

2.  Сверлить три отверстия 1 последовательно с поворотом детали

3.  Открепить и снять деталь

050 Слесарная

1.  Установить и закрепить деталь

2.  Зачистить заусенцы после сверления отверстий

3.  Открепить и снять деталь

Проанализировав заводской техпроцесс в соответствии с среднесерийным типом производства, с целью повышения степени механизации путем применения станков с ЧПУ вместо универсального оборудования. Предлагаю все операции выполнить на TC600. Маршрут обработки представлен в МК и в сводной таблице режимов резания.

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

Черновая база выбирается один раз и на первой операции с наименьшими припусками под обработку, или которая вообще не обрабатывается.

На 010 операции в качестве черновой базы выбирается необработанная наружная поверхность; где лишается заготовка четырех степеней свободы: двойной направляющей и опорной базы – одной степени свободы.

В качестве чистовых технологических баз следует принимать те элементы детали, которые являются базами конструкторскими и измерительными, что уменьшает погрешность базирования, т.к. выполняется принцип совмещения баз.        

Проанализировав базовые поверхности, можно сделать вывод, что соблюден принцип постоянства и совмещения баз.                                                        

2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Таблица 2.6 – Выбор оборудования

Номер операции

Код и модель станка

Наименование станка

Действительный фонд времени работы оборудования в зависимости от категории ремонтной сложности станка

Стоимость станка

млн.руб

Паспортные данные

Размеры посадочного элемента

Предельные размеры обрабатываемых заготовак

Габаритные размеры, мм

Мощность, кВт

Ряд частот, мин-1

Ряд подач, мм/об

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

010

3811132хххх

TC600

комплексная

с ЧПУ

25/3904

962,4

250/315

600х

400х

450

2,5×1,6×2

15/19

1-6000

0,1-100

Таблица 2.7 – Выбор установочно – зажимные приспособления

Номер операции и модель станка

Приспособление

Код

Наименование

Тип привода

Техническая характеристика

Обозначение по стандарту

1

2

3

4

5

6

010

TC600

396100хххх

патрон

250 BHSMW

Данамический б/с

диаметр 250/315

Таблица 2.8 – Выбор режущего инструмента

Номер операции и модель станка

Режущий инструмент

Код и наимено-вание режущего инструмен-та

Материал режущей части

Техническая характерис-тика

Обозначение

по стандарту

Приме-няемая СОТС

010

TC600

проходной

IC 9015

H×B=20×20

MWLNR 2020K-08W

эмульсия

проходной

IC 9015

H×B=20×20

MWLNL 2020K-08W

канавочный

IC 908

H×B=25×25

PCHR25-24

расточной

IC9015

H×B=20×20

A32S SVUNL-12

расточной

IC9015

H×B=20×20

A32S SVUNR-12

сверло

VHM

Ø13

Guhring 2463

Таблица 2.9 – Выбор вспомогательного инструмента

Номер операции и модель станка

Код и наименование вспомогательного инструмента

Установка

Обозначение по стандарту

вспомогательного инструмента на станке

режущего инструмента на вспомогательном

способ

размеры посадочного элемента

способ

размеры посадочного элемента

010

TC600

392849хххх

револьверная

головка

в станке

Таблица 2.10 –Выбор измерительного инструмента

Номер операции и модель станка

Код и наименова-ние инструмен-та

Диапазон

измере-ния инстру-мента

Точность измеряе-мого инструмен-та

Допуск измеряемо-го размера

Обозначение по стандарту

010

TC600

393141ххххпробка

1-360

0,01

0,87

012-81 40-3002

393311ххххштангенциркуль

0-125

0,1

2,0

ГОСТ 1412-89

393120хххх скоба

1-360

0,01

0,063

ГОСТ 18360-93

2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение режимов резания на проектируемые операции

На 010 Комплексная с ЧПУ рассчитываем режимы резания по ОНРР.

Переход 1 – Подрезать торец 8.

Рисунок 2.2 – Эскиз операционной обработки поверхности 8

Режущий инструмент: проходной , оснащенный пластинами из твердого сплава IC9015, H×B=20×20

Геометрические параметры: φ=60 °; γ =12 ° ; α =12 °.

Режимы резания:

1.Глубина резания: 3 мм;

2.Стойкость инструмента: Т=180 мин;

3.Подача : рекомендуемая So=0,20 – 0,36 мм/об принимаем Sо=0,20 мм/об;

4.Скорость резания: V=Vт×к1× к2× к3 м/мин,                                                 (2.4)

где  Vт = 343 м/мин к1=1,2 – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемой поверхности;

к2=1,15 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

к3=0,95 – коэффициент, учитывающий материал инструмента.

V = 343×1,2×1,15×0,95= 450 м/мин

5. Частота вращения: n=,мин-1,                                                             (2.5)

где V = 450 м/мин;

D = 158 мм.

n=907 мин-1 

6. Подача минутная: Sм= Sо× n =0,2×907=181,4 мм/мин                                                                                                                             (2,6)

7. Проверочный расчёт по мощности станка:

Nтабл=1,4кВТ; KN=1.0

кВт   (2.7)

Nрез≤1,2×Nдв×ŋ                                             (2.8)

          6,6≤1,2×16×0,8 –    обработка возможна

6,6≤15,36

Расчёт машинного времени:

                                                 (2.9)                                                             

Lраб.х =18 мм                (2.10)

0,09

Переход 4 – Сверлить 3 отверстия 1

Рисунок 2.3 – Эскиз операционной обработки поверхности 1

Выбор режущего инструмента: спиральное сверло из VHM с циллендрическим  хвостовиком, нормальной заточки, Ø 13 мм, длинна рабочей части l=52 мм, длиной с конусом  L=133 мм.

Геометрические параметры: 2φ=112°; ψ=40°; α=6°; ω=30°; γ=3°.

Режимы резания:

1.Глубина резания: 6,5 мм;                                                       (2.11)

2.Стойкость инструмента: Т=60 мин;

3.Подача на оборот: рекомендуемая Sо=0,2–0, 5 мм/об [карта 31], принимаем Sо=0,4 мм/об ;

4.Скорость резания: V=Vт×кс× кт м/мин,                                                     (2.12)

где  Vт = 40 м/мин [карта 36,лист 1];

кс=1 – коэффициент, учитывающий глубину отверстия; кт=1,1 – коэффициент, учитывающий стойкость инструмента.

V=40×1×1,1=44  м/мин

5.Частота вращения: n=,мин-1,                                                           (2.13)

где V = 44 м/мин;

D = 13 мм.

n=1020 мин-1

6.Подача минутная: Sм= Sо×n =0,4×1020=408 мм/мин;                             (2.14)

7.Действительная скорость резанья:

                                  (2.15)

8.Мощность потребляемая на резанье [карта 37]

N=1.1 кВт

9.Основное время: , мин,                                                           (2.16)

где L р.х.= 16 мм;                                                        (2.17)

Sм=620 мм/мин;

i =3

0.11 мин-1


Таблица 2.11 – Сводная таблица режимов резания

Номер операции и модель станка

Номер позиц

ии, пере

хода

    Наименование

установа, суппорта,

перехода

Номер инструмента

D или В, мм

t,

мм

lрез, мм

Lраб.х, мм

i

Подача

n,

 мин-1

V, м/мин

То, мин

 

Sо, мм/об

Sм, мм/мин

010

Комплексная с ЧПУ

Установ А

 

2

Подрезать торец 8

1

158

2

32

34

1

0,2

181,4

907

450

0,18

3

Расточить отверстие 6

2

90

5

40

42

2

0,2

177

885

250

0,47

Установ Б

1

Подрезать торец 5

3

158

3

50

53

2

0,2

181,4

907

450

0,58

2

Точить поверхность 2 с подрезкой торца 1

3

125

3

25

27

2

0,1

81,5

815

320

0,66

3

Точить фаску 3

3

125

1,6

6

7

1

0,1

81,5

815

320

0,08

4

Точить канавку 9

4

115,8

4,6

7

8

1

0,05

37,1

742

270

0,21

5

Расточить отверстие 7

5

105

3

35

37

2

0,1

75,8

758

250

0,97

6

Расточить фаску 4

5

106

1,6

5

6

1

0,1

75,1

751

250

0,07

7

Сверлить 3 отв. 1

6

13

6,5

13

15

3

0,4

408

1020

44

0.11

итого

∑3.33

 

2.4.3 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норма времени

Таблица 2.13 – Описание обработки на проектируемой операции

Наименование переходов технологических и вспомогательных

Величина составляющих ТМВ, мин

Установ А

Подвод инструмента

Подрезать торец 8

Отвод инструмента

Замена частоты

Замена подачи

Замена инструмента

Подвод инструмента

Расточить отверстие 6

Отвод инструмента

Замена частоты

Замена подачи

Замена инструмента

Установ Б

Подвод инструмента

Подрезать торец 5

Отвод инструмента

Замена частоты

Замена подачи

Подвод инструмента

Точить поверхность 2 с подрезкой торца 1

Отвод инструмента

Замена частоты

Замена подачи

Подвод инструмента

Точить фаску 3

Отвод инструмента

Замена частоты

Замена подачи

Замена инструмента

Подвод инструмента

Точить канавку 9

Отвод инструмента

Замена частоты

Замена подачи

Замена инструмента

Подвод инструмента

Расточить отверстие 7

Отвод инструмента

Замена частоты

Замена подачи

Подвод инструмента

Расточить фаску 4

Отвод инструмента

Замена частоты

Замена подачи

Замена инструмента

Подвод инструмента

Сверлить 3 отверстия 1

Отвод инструмента

Возврат всех параметров в исходное положение

Контроль размера

0,02

0,02×2

0,02

0,06

0,07

0,2

0,02

0,02

0,02

0,06

0,07

0,2

0,02

0,02×3

0,02

0,06

0,07

0,02

0,02×2

0,02

0,06

0,07

0,02

0,02

0,02

0,06

0,07

0,2

0,02

0,02×3

0,02

0,06

0,07

0,2

0,02

0,02×2

0,02

0,06

0,07

0,02

0,02

0,02

0,06

0,07

0,2

0,02

0,02×3

0,02

0,2+0,07

0,07+0,07

Итого:

∑3,11

1 То=3.33 мин

2 ТМВ=3.11 мин [таблица 2,13] – время машинно-вспомогательное;

3 ТВ= tус + tуп+ tизм                                                                                                               (2.18)

3.1 tус=0.35 мин [ ОНВ, карта 2, лист 1, поз 2] – время на установку и снятие детали;

3.2 tуп1=0.03 мин [ ОНВ, карта 8, поз 2] – включить систему

tуп2=0.04 мин [ ОНВ, карта 8, поз 1] – установить и снять щиток от забрызгивания эмульсией;

tуп= tуп2+ tуп1=0.03+0.04=0.07 мин                                                            (2.19)

3.3 tизм1=0.08 мин [ ОНВ, карта 15, лист 5, поз 145] – время на измерение штангенциркулем;

tизм2=0.04 мин [ ОНВ, карта 15, лист 2, поз 22] – время на измерение скобой;

tизм3=0.5 мин [ ОНВ, карта 15, лист 10, поз 276] – время на измерение пробкой;

tизм=tизм1+tизм2+tизм3=0.08+0.04+0.5=0.62 мин                          (2.20)

ТВ =0.35+0.07+3.11=3,53 мин                                                                        (2.21)

4 Тца= ТМВ+То=3.11+3.33=6.44 мин – время автоматического цикла                                                                                                   (2.22)

5 Топ= Тца+ ТВ=6.44+3.53=9.97 мин – оперативное время          (2.33)

 [ ОНВ, карта 16, поз 31]

 [ ОНВ, карта 18, поз 1] – время на отдых и личные надобности

6мин –штучное время           (2.24)

7 ТпзА1=4 мин [ ОНВ, карта 26, поз 1] – время на получение наряда, чертежа, технической документации, программоносителя на рабочем месте;

ТпзА2=10 мин [ ОНВ, карта 26, поз 2] – время на получение режущего и вспомогательного инструмента, контрольно-измерительного инструмента, приспособления и заготовки исполнителем до начала и сдать их после окончания обработки детали;

ТпзА3=2 мин [ ОНВ, карта 26, поз 3] – время на ознакомление с работой, чертежом, технологической документацией, осмотр заготовки;

ТпзА4=2 мин [ ОНВ, карта 26, поз 4] – время на инструктаж мастера;

ТпзА= ТпзА1+ ТпзА2+ ТпзА3+ ТпзА4=  4 +10+2+2=18 мин                                   (2.25)

ТпзВ1=2.5 мин [ ОНВ, карта 26, поз 8] – время на установку патрона;

ТпзВ2=0,4 мин [ ОНВ, карта 26, поз 21] – время на установку исходных режимов работы станка;

ТпзВ3=0.8 мин [ ОНВ, карта 26, поз 26] – время на ввод программы в память ЧПУ с программоносителя;

ТпзВ4=3 мин [ ОНВ, карта 26, поз 28] – время на установку исходных координат;

ТпзВ5=1.3х6 мин [ ОНВ, карта 26, поз 30] – время на установку инструмента на длину обработки;

ТпзВ6=0.3 мин [ ОНВ, карта 26, поз 31] – время на настройку устройства

Похожие материалы

Информация о работе