Технологический процесс изготовления отливки «Пробка для сальникого крана ДУ15С» методом литья под давлением, страница 3

Для этих целей мы используем смазку состоящую из:

–  27% голландской сажи;

–  3% канифоли;

–  70% скипидара.

Можно использовать смазку на силиконовой основе. Такая смазка предохраняет рабочую поверхность формы от тепловых ударов и значительно повышает стойкость формы. Помимо этого через каждые 0,5–1 ч работы впрессовывается в полость формы 10%-ный раствор желтой кровяной соли [K₄Fe(CH)₆]. Это дает возможность получить на поверхности формы защитный слой, который предотвращает налипание на рабочую поверхность формы окиси цинка и приваривание отливки к форме.

4.5. Расчет литниковой системы.

Литниковые системы — это совокупность каналов, по которым металл запрессовывается из камеры прессования в полость формы.

Питатель — главный расчетный элемент литниковой системы. От площади f_пит поперечного сечения питателя зависит скорость впуска υ_вп впуска; от толщины питателя — кинетика заполнения и возможность подпрессовки. Значения f_пит подсчитывают по формуле:

       ,мм²           (4.5.1)

где m_отл — масса отливки без литниковой системы, г;

ρ — плотность заливаемого металла, г/см³;

К — коэффициент, определяемый как произведение скорости впуска на время заполнение, который для отливок массой до 500г и толщиной стенок 2,5—5,0мм можно считать постоянным. По таблице 13 (стр. 157 [5]) принимаем К=1,63.

Подставив значения в формулу (4.5.1) получаем:

    ,мм²

Из условий обеспечения нормальной скорости потока металла в форме υ₀=15м/сек и продолжительность заполнения формы τ₀=0,06сек, можно определить скорость впуска металла из соотношения:

    ,м/сек         (4.5.2)

где К₁ и К₂ —коэффициенты, учитывающие соответственно сложность конфигурации отливки и давления:

К₁=1,5 — для сложной конфигурации отливок;

К₂=2,0 — для удельного давления от 20 до 40 МПа.

Подставив значения в формулу (4.5.2) получаем:

  ,м/сек

Продолжительность заполнения формы τ находим исходя из условий сваривания отдельных струй металла по формуле:

    ,м/сек         (4.5.3)

где К₃ и К₄ —коэффициенты, зависящие соответственно от типа сплава и толщины стенки отливки:

К₃ = 0,75 — для латуней;

К₄ = 1,15 — для средней толщины стенки от 4 до 6 мм.

Подставив значения в формулу (4.5.3) получаем:

  ,м/сек

Площадь поперечного сечения питателя для одного гнезда формы определяется по формуле:

       ,мм²    (4.5.4)

Подставив значения в формулу (4.5.4) получаем:

 мм²

Согласно соотношению между площадями подводящего канала и питателя находим площадь доводящего канала:

     ,мм²    (4.5.5)

Подставив значения в формулу (4.5.5) получаем:

     ,мм²

Высоту подводящего канала рассчитываем по формуле:

  ,мм    (4.5.6)

Подставив значения в формулу (4.5.6) получаем:

,мм   

Ширину подводящего канала рассчитываем по формуле:

               ,мм   (4.5.7)

Подставив значения в формулу (4.5.6) получаем:

          ,мм  

Существуют также и другие методы расчета, которые также основаны на использовании опытных данных.