Технологический процесс изготовления отливки «Пробка для сальникого крана ДУ15С» методом литья под давлением, страница 2

По ГОСТ 26645 - 85 назначаем припуск на механическую обработку. «Припуски на механическую обработку». (стр.154 [4]), предварительно использовав табл. 1.10 «Классы точности размеров и масс и ряды припусков на механическую обработку» для различных способов литья.

Поверхность разъёма формы выбирают с учётом ряда рекомендаций:

—  Плоскость разъёма формы должна обеспечить извлечение отливки из неподвижной и выталкивание из подвижной частей формы;

—  Число разъёмов и место их расположения должны обеспечить удобное извлечение стержней, удаление воздуха и газов из полости формы, возможность рационального размещения ситниковой системы;

—  Плоскости разъёмов должны размещаться так, чтобы образующийся облой не сказывался на точности отливки, а также удалялся с отливки по возможности механическим способом.

Таким образом, исходя из рекомендаций, мы выбираем форму вертикальной плоскостью разъёма.

Питание тепловых узлов осуществляется питателями. Питатель располагается так, чтобы жидкий металл поступал сначала в трудно заполняемые участки, но при этом последовательно вытеснялся воздух из полости формы. Сплав должен поступать параллельными струями, так, чтобы на его пути не было препятствий - стержней, выступов, вызывающих завихрения в потоке.

Для элементов, формирующих полость отливки, используем инструментальную легированную сталь 4Х5 (ГОСТ 5950–73 где средняя массовая доля углерода 0,4%, хрома — 5%).

4.4. Технология изготовления отливки.

В автоматизированные комплексы литья под давлением входит оборудование с различной степенью механизации от машин, имеющих средства механизации для одной–двух около машинной операции до окончательной кристаллизации.

Таким образом наш комплекс литья под давлением включает в себя:

–  дозирование и разливку сплава из раздаточной печи в камеру прессования машины;

–  цикл операций, выполняемых машиной литья под давлением включая раскрытие пресс–формы и работу выталкивателя;

–  захват отливки;

–  вынос отливки за пределы рабочей зоны машины после открытия пресс–формы и выталкивание отливки из нее;

–  охлаждение отливки;

–  перенос отливки к прессу и укладка в ориентируемом положении в штамп для удаления литника и облоя;

–  обдув и смазка пресс–формы перед каждой заливкой или через определенное заданное число циклов;

–  смазывание пресс–камеры и пресс–поршня;

–  определение полноты извлечения отливки;

–  поддержание заданного температурного режима пресс–формы;

–  разогрев пресс–формы в начале работы;

–  операции по обеспечению безопасности рабочих;

–  управление всеми механизмами, обеспечивающими выполнение перечисленных операций.

Смазка рабочих поверхностей формы, стержней и деталей камеры сжатия не только охлаждает их, но и предохраняет от избыточных тепловых напряжений, эрозионного воздействия струи расплавленного металла и, следовательно, от преждевременного износа. Кроме того, смазка препятствует прилипанию заливаемого металла к форме, создает восстановительную атмосферу в полости формы и теплоизолирующий слой между металлом и стенками формы, ослабляет трение между поступающим в форму расплавом и ее поверхностью, снижает коэффициент трения частей формы (толкателей, стержней) и способствует более легкому извлечению отливки из формы даже при малых уклонах.