Технологія виготовлення деталі "Кришка", страница 5

де   – висота мікронерівностей, які залишаються після попередньої операції або переходу, мкм;

 – глибина дефектного шару, які залишаються після попередньої операції або переходу, мкм;

 – сумарне значення просторових відхилень, які залишаються після попередньої операції або переходу, мкм;

 –  похибка установки заготовки в пристосуванні на даній операції, мкм;

Висоту мікронерівностей  та глибину дефектного шару  вибираємо за таблицями [ 17, т.1,ст.190].

Сумарне значення просторових відхилень для обробки зовнішніх циліндричних поверхонь визначаємо за формулою:

, де K_y – коефіцієнт уточнення,

.

Δ – похибка положення вісі.

Для свердління  знаходимо за таблицями[ 17,т.1ст.190, табл.28].

=l ^. Δ = 18 ^. 0,9 =3,42мкм.

Для  зенкерування:

= 3,42 ^. 0,6 =2,05 мкм.

Для розвертання:

   = 2,05 ^.  0,4 = 0,8 мкм.

Розрахункові данні заносимо до таблиці 3.3

Визначаємо загальні припуски на обробку:

Перевірка правильності розрахунку: 1954-1844 =110,

110=110 мкм.

Висновок. Розрахунок проведено правильно.

Таблиця 3.3.

припусків на обробку та граничних   розмірів по технологічним переходам Методи обробки поверхні Æ18Н8	IT	Елементи припуску, мкм				Розрахунковий припуск 2zmin ,  мкм	Розрахунковий розмір,   мм	Допуск    на виготовлення, мкм	Розміри  Карта розрахунку по переходам				Граничні припуски
		Rz	h	Δ	ε
									Dmin ,мм	Dmax ,мм		2zmin, мкм			2ax, мкм
Свердління	12	300	-	36	-	-	17,29	300	16,991	17,291		-			-
Зенкерування	10	40	30	11	90	1125	17,759	100	17,659	17,759		1668			1468
											Σ	1954		1544

Висновок:За розрахунками встановлено припуски на поверхню, що оброблюється.

3.6 Розрахунок режимів різання

Аналітичним методомрозраховуємо режими різання для обточування зовнішньої циліндричної поверхні Ø 115. Обладнання – токарний верстат з ЧПУ моделі 16К20Т1, інструмент – розвертка 115 з циліндричним хвостовиком ,обробка з охолодженням:

1.Глибина різання:

h=0,2 мм.

2.Призначаємо подачу.

Рекомендована подача для заданих умов обробки:

S=0,3 мм/об         [5] (табл.27,стор.278).

3.Швидкість різання:

V=Cv*D^g*Kv/T^m*S^y*t^x, де С_v–коєфіціент пропорціональності;

С_v=10,9, х=0,3, у=0,55,  m=0,3 ,g=0,2         [5]  (табл.29,стор.279);

Т=90 хв-нормативний період стійкості різця;

К_v–поправочний коєфіціент;

К_v=К_мvК_пvК_иv;

К_мv–коєфіціент,що враховує вплив фізико-механічних властивостей матеріалу;

К_мv=(650/δв)^nv   [5](табл.2  стор.262);

K_мv=1,45;

К_пv–коєфіцієнт,що враховує вплив стану поверхні заготовки;

К_пv=1.0  [5](табл.5  стор.263);

К_иv–коєфіціент,що враховує вплив інструментального матеріалу;

К_иv=1,2 [5](табл.6  стор.263);

К_v=1,45·1,0·1,2=1,74;

Тоді V =12,56 м/хв.

4.Визначаємо частоту обертання:

п=1200 V⁄πD;

п=1200·8,57⁄3,14·37,8=354,4хв^-1.

Коректуємо по паспортних данним верстата:

п=355 хв^-1.

5.Дійсна швидкість різання:

V_д=π·D·п/1000=3,14·115·355/1000=128,2 м/хв.

6.Основний машинний час:

Т_О=L·i/S·п;

L=L1+L2+L3;

L1–довжина оброблювальної поверхні;

L1=20 мм;

L2–величина вильоту інструмента;

L2=2 мм;