Розробка шестеренного насосу (фактична подача насоса - 0,00055 куб.м/с), страница 6

Шпонки призматичні зі скругленими торцями. Розміри перерізів шпонок і пазів для шпонок, а також їх довжини  - по ГОСТ 23360-78.

Матеріал шпонок – сталь 45 нормалізована.

Напруження зімяття і умови міцності визначаються за формулою:

,                  (3.7)

де МК – крутний момент на валу, Нмм;

   d – діаметр вала, мм;

   l – довжина шпонки, мм.

Допустимі напруження змяття при чугунній ступиці  (в нашому випадку матеріал полумуфти – чугун марки СЧ 20).

Геометричні параметри вала зі шпоночним пазом:

d = 28 мм; bxh = 6x6 мм; t1 =3,5 мм; довжина шпонки  l = 50 мм (при довжині ступиці полумуфти 60 мм); крутний момент на ведучому валу   МК = 57,3·103 Н·мм.

Згідно з формулою (3.7) отримаємо слідуючі результати:

.

Тобто маємо наступне:

.

Таким чином бачимо, що умови міцності для вибраної шпонки виконуються.


3.6 Розрахунок болтів


Для вибору болта зі стандартного ряду необхідно визначити її діаметр. Діаметр болта визначимо із умови міцності при розтягуванні, яка загально відома і має наступний вигляд:

,                                                    (3.8)

де Rрозтягуюча сила, що діє на болт, кН;

Fплоща поперечного перерізу болта, см;

z – кількість болтів.

  [σ] – межа міцності при розтягуванні, кН/см2.

       Для якісних конструкційних сталей межа міцності обчислюється як відношення межі текучості до коефіцієнта запасу міцності п=2. Межа текучості для матеріалу Сталь20 згідно з [1] -с.62, табл. 14 - становить 250 (Мпа) = 25 (кН/см2). Таким чином будемо мати:

;

.

          Площа поперечного перерізу болта обчислюється як площа кола, діаметр якого дорівнює внутрішньому діаметру різі болта:

                                 (3.9)    

          Виходячи з формули (3.8) та з урахуванням виразу (3.9) можна записати формулу для знаходження діаметра шпильки:

.                                 (3.10)

У відповідності з [1]- с. 21 – сила, що розтягує болт визначається наступним чином:

,                                   (3.11)

де Ri  - сила внутрішнього тиску, Н;

Rd – зовнішня сила (сила, що стискує прокладку), Н.

Ці сили визначаються відповідно:

де рі – тиск рідини, що нагнітається, Па;

рd – контактний тиск (для прокладок у вузькій коновці рd=3…8 рі), Па;

Da, Di – зовнішній та внутрішній діаметри ущільнюючої поверхні відповідно, м.

          Визначимо сили, які створюють розтягуючу дію на болти у відповідності до раніше вказаних формул:

кН;

кН.

          Таким чином у відповідності до формули (3.11) :

 кН.

Підставимо отримане значення в формулу (3.10). Будемо вважати, що шести болтів вистачить для забезпечення міцності, тобто z=6 :

мм.

Таким чином, керуючись результатом проведеного розрахунку, приймаємо болт з різзю М10 у кількості 6 шт.


4 Матеріали й вимоги до виготовлення шестеренних насосів

4.1 Для виготовлення корпусів шестеренних насосів використаються наступні матеріали:

 сірі чавуни, алюмінієві сплави, рідше бронзове й сталеве лиття. Шестерні насосів з робочим тиском до 8 MПа  виготовляються зі сталі 40 або 45. При більш високому робочому тиску й високих   окружних швидкостях (більше 5 м/с) для виготовлення шестерень застосовують сталі типу 20Х, 40ХН,  I8XH I3A,  18ХГТ,  I2XH3, ЭИ274, 38ХМЮА й ін. Вали шестеренних насосів залежно від параметрів та умов роботи роблять або із простих конструкційних сталей 40або 45, або з легованих сталей 20Х, 40Х,  I2XH4,  I2XHBA,I3XHBA й ін.

Шестерні й вали піддаються термообробці. При виборі матеріалів для виготовлення деталей насоса необхідно враховувати їхнє температурне розширення,   неправильний вибір може призвести до заїдання шестерень або до утворення неприпустимих зазорів у з'єднаннях.

При виготовленні корпусів і роторів шестеренних насосів повинен виконуватися цілий ряд вимог. Особливо жорсткі вимоги пред'являються до виконання насосів гідроприводів, що  розвивають тиск > 5 МПа .

При    виготовленні корпусів насосів такого типу необхідно дотримувати наступні умови:

- відстань між осями колодязів під підшипники й шестірні повинне бути витримані з     точністю - 0,01 мм;

- неперпендикулярність осей колодязів під   шестірні до торців рознімання корпуса допускається не більше 0,01...0,015 мм на довжині 100 мм по радіусу;

- непаралельність осей колодязів під шестерні не повинна перевищувати 0,01 мм на глибині колодязів;

- відхилення від циліндричності розточень колодязів під шестірні (конусність, овальність, завали й ін.) допускаються не більше 0,01 мм; шестірні й розточень під підшипники не повинні перевищувати 0,01 мм;

- опуклість поверхонь стикових торців корпуса й кришок неприпустима, а ввігнутість допускається в межах 0,003... 0,05 мм по всій поверхні;

- колодязі під шестерні виконуються по системі отвору.