Зазначеним методом можна усунути невеликі недогріви. Якщо недогрів великий, то необхідно перейти до виплавки сталі з можливо низьким вмістом вуглецю, або доливати чавун, як це роблять при надмірно м'якому розплавлюванні ванни в мартенівських печах. Однак все це небажано (особливо доливка чавуну), тому що затягує плавку в цiй ванні, порушує нормальний хід процесу в сусідній і призводить до перевантаження печі. Перевантаження печі може викликати аварійну втрату металу під час плавки або при випуску, тому розрахунок шихти для плавки, нагрів брухту і продування ванни в двухванних печах повинні бути проведені так, щоб виключити холодний хід процесу, що вимагає доливання чавуну.
Загальна схема забезпечення синхронного проведеня процесів окислення вуглецю і нагрівання ванни була наведена нижще. Для випадку закінчення плавки в двухванних печах ця схема представлена на рис.2.
За аналогією з мартенівським процесом цю частину плавки зазвичай називають доведенням. Сутність доведення плавки з використанням діаграми, проста.
Отримана інформація про стан ванни (температури і зміст вуглецю) порівнюється з даними діаграми і приймається рішення залежно від того, в яку область потрапляє точка, що характеризує даний стан ванни. При попаданні точки в область / (точка а) зміна параметрів плавки, зокрема дуттєвого режиму, не потрібно. Якщо точка потрапляє в область / / (точка б), то необхідно присаджувати охолоджуючі добавки, якими є тверді окислювачі. Витрата присадок визначають, виходячи з того, що 1% твердого окіслителя знижує температуру ванни на 30 - 35 ° С і вміст вуглецю на 0,15 - 0,17%. Наприклад, у момент плавки, що характеризується точкою б, температура ванни вище середнього оптимального значення на 30° С, тому необхідно вводити в ванну 1,0% твердого окислювача. Ця кількість твердого окислювача знизить вміст вуглецю приблизно на 0,16%. Таким чином, в результаті засвоєння зазначеної кількості твердого окислювача ванна, змінюючи свої параметри по вектору 1, приходить в область нормальних співвідношень температури ванни і змісту вуглецю. Якщо виявилося, що стан ванни характеризується точкою в, то необхідно забезпечити додатковий підігрів ванни, витрачаючи частину вдуваємого кисню на окислення СО над ванною. Використання тепла цієї реакції залежить від багатьох чинників, головним з яких є стан шлаку. Якщо шлак активний, то засвоєння тепла реакції окислення СО висока, тому в результаті підняття над ванною однієї або двох фурм стан ванни може змінюватися по векторах 2 ', 2 "і т.д. Внаслідок цього при нагріванні ванни результати вжитих заходів слід перевіряти кілька разів і по можливості частіше.
Щодо отримання необхідної для управління інформації про стан ванни при веденні плавки в двухванних печах особливих ускладнень немає. У період доведення температура ванни вимірюється безперервно термопарою занурення, що вводиться через спеціальний отвір в задній стіні. Вміст вуглецю визначають відбором проб (без зупинки продувки), аналізуючи їх яким-небудь експресним методом на установці, що знаходиться безпосередньо в будці сталевара. Обробка отриманої інформації про стан ванни для вироблення керуючих впливів може бути зроблена вручну або за допомогою ЕОМ, яку зазвичай використовують як «порадника майстра». Однак цілком можливо включення ЕОМ такого призначення в загальну схему автоматизованого управління двухванною піччю. Діаграма, наведена на рис. 2, є універсальною тільки за своєю структурою. Кут нахилу області може бути різним у залежності від умов ведення процесу, в першу чергу від ступеня окислення СО над ванною і використання тепла цієї реакції у ванні, тому діаграми такого типу повинні бути отримані попередніми дослідженням роботи кожного агрегату. При досягненні заданих значень змісту вуглецю в металі і температури його нагрівання продувку припиняють.
Окислення металу в двухванних печах не відрізняється від окислення його в кисневих конвертерах, якщо кінцевий шлак нормальний, гомогенний і не переокислен. Однак якщо шлак гетерогенний і переокисленний, що може бути при високому вмісті MgO або надмірно високою основності, то отримання переокисленного металу неминуче, причому це спостерігається в будь-якому агрегаті, тільки в двухванних печах небезпека отримання гетерогенних шлаків вище. За вмістом азоту при використанні технологічного кисню метал двухванних печей не відрізняється від конвертерного і мартенівського, а за вмістом водню краще мартенівського, тому при нормальному дуттєвому і шлаковому режимах плавки сталь, отримана в двухванних печах, зазвичай не поступається мартенівській і киснево-конвертерній.
Випуск плавки може бути відразу після припинення продувки або через деякий час після 5 - 10 хв витримки для зняття надлишкового вмісту оксидів заліза в шлаку. Як показали дослідження на ММК та інших заводах, для зняття переокисленності шлаку достатньо витримки близько 10 хв. Оскільки тривалість випуску плавки становить приблизно 10 хв, то випуск плавки відразу після закінчення продувки не можна розглядати як помилковий технологічний прийом.
Розкислювання і легування металлу проводять в ковші.
Технологія позапічної обробки сталі при переливі з ковша в ківш.
Позапічна обробка сталі методом переливу з ковша в ківш проводиться з метою відсічення пічного шлаку, десульфурації сталі, теплоізоляції дзеркала металу, переливу сталі в ковші сталерозливних з основною футеровкою, які після проведення операції з переливання транспортуються на установку "піч-ківш" (К-П ) і машину безперервного лиття заготовок (МБЛЗ). Перелив стали з ковша в ківш є попередньою обробкою сталі.
Зниження температури сталі при переливу складають 90-100 "С у порівнянні з температурою стали перед випуском. При високотемпературному розігріві ковшів і використанні теплоізолюючих сумішей зниження температури сталі менше.
Випуск сталі з ДСА виробляється в сталевипускні ковші.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.