Технологическая инструкция по выплавке стали в двухванном сталеплавильном агрегате, страница 2

2.11 Для улучшения усреднения химического состава и температуры чугуна неснижаемый его запас в миксере должен быть не менее 600 т. При остановке одной из доменных печей на ремонт, с целью повышения температуры чугуна в миксере, рекомендуется неснижаемый запас чугуна увеличить до 800 т.

2.12 Поступающий на двухванную печь чугун должен сопровождаться отвесной, в которой указывают массу чугуна. Содержание в нем кремния, серы и марганца сталевар узнает по телефону у диспетчера.

2.13 Чугун из доменного цеха подают в мартеновский цех в чистых, незаскрапованных ковшах, без шлака. В случае наличия шлака в ковшах с чугуном, производят его скачивание перед сливом в миксер. При определении веса чугуна, поступающего для заливки в печь, учитывают количество шлака. Количество доменного шлака, поступающего в печь с чугуном, не должно превышать 0,5 %.

2.14 Шихтовку плавки для выплавки стали с содержанием углерода                    выше 0,20 % (5пс и др.) производят согласно требований, приведенных в               приложении Б.

При выплавке стали марок 3пс и 5пс допускается ведение технологии доводки плавки по времени длительности продувки металла.

2.15 При выплавке стали, предназначенной для вакуумирования шихтовка плавки снижается на 25 т – 30 т.

2.16 Твердые окислители (железная руда, окалина), кроме боксита, в завалку не применяют. Это способствует спокойному протеканию плавки без вспышек и               выбросов.

2.17 В качестве флюса применяют обожженную известь. Расход извести в завалку определяют в зависимости от количества заливаемого в печь чугуна и содержания в нем кремния (Приложение В). В исключительных случаях разрешается применять в завалку известняк взамен части извести. Расход известняка - не более 10 тонн на плавку. При этом количество жидкого чугуна должно быть увеличено из расчета   1 тонна - на каждые 2 тонны известняка.

Запрещается применять в завалку известь-пушонку.

Для ускорения шлакообразования разрешается применять в завалку флюс алюмокремниевый в количестве от 10 кг/т до 20 кг/т металлической садки.

2.18 Категорически запрещается перегруз плавок сверх установленного тоннажа.

2.19 Расход шихтовых материалов на каждую плавку контролеры ОТК записывают в паспорт плавки, а сталевары в специальный журнал, хранящийся в пульте управления печи.

2.20 При определении расхода сыпучих и полировочных материалов рекомендуется руководствоваться данными таблицы 1.

Таблица 1 – Насыпной вес и вес материалов в мульде.

Материал	Насыпной вес, т/м3	Объем мульд, м3
		1.75	2.2
Руда железная Окалина прокатная Известь Боксит Нефелиновая руда Известняк Сварочный шлак Коксик Шлак ферросилициевого производства Плавиковый шпат	2,32 1,70 1,29 1,60 1,75 1,60 2,40 0,51 1,45 1,50	4,06 2,98 2,26 2,80 3,06 2,80 4,20 0,89 2,54 2,62	5,10 3,74 2,84 3,52 3,85 3,52 5,28 1,12 3,19 3,30

Продолжение таблицы 1

Материал	Насыпной вес, т/м3	Объем мульд, м3
		1.75	2.2
Шлак производства вторичного алюминия	1,45	2,54	3,19

3 Заправка двухванной печи, осмотр подины и закрытие

сталевыпускного отверстия

3.1 Заправку двухванной печи производят обожженным доломитом во время выпуска плавки. В случае интенсивного износа футеровки печи разрешается производить заправку периклазовым (магнезитовым) порошком. Качество обожженного доломита должно соответствовать требованиям ГСТУ 322-14-005-97, а периклазового  (магнезитового) порошка – ГОСТ  24862-81. К моменту выпуска плавки возле печи должна находиться заправочная машина.

Рекомендуется торкретировать верх задней стенки печи в период прогрева и доводки плавки. Концом предыдущей и началом последующей плавки следует считать момент срыва сталевыпускного желоба.

3.2 После выпуска металла и шлака из печи производят осмотр подины и закрытие сталевыпускного отверстия. Подина должна быть на нормальном уровне. Работа на обниженных и заросших подинах запрещается. Запрещается завалка металлолома в печь при наличии на подине застоя глубиной более 150 мм. Глубину застоя старший мастер и сталевар определяет визуально.

3.3 Очистку сталевыпускного отверстия от металла и шлака производят продувкой кислородом, а "просушивание" - магнезитовым порошком. Предварительно с передней стороны печи на отверстие с помощью завалочной машины спецлотком или вручную забрасывают от 100 кг до 150 кг железной руды, чугунной стружки или окалины.

3.4 Закрытие сталевыпускного отверстия производят путем забрасывания в него с задней стороны печи чугунной стружки в количестве до 20 кг, сухого магнезитового порошка (для полного закрытия отверстия) и замазывают огнеупорной глиной. При необходимости отверстие ремонтируют.

3.5 Расход материалов для закрытия сталевыпускного отверстия определяют визуально.

3.6 Для создания хорошей видимости в печи во время заправки, осмотра подины и закрытия сталевыпускного отверстия разрешается отводить продукты горения из соседней ванны непосредственно в вертикальный канал, минуя "холодную" ванну.

3.7 В плавильном (агрегатном) журнале мастер и сталевар фиксируют состояние печи после выпуска предыдущей плавки.

4 Завалка и прогрев шихты

4.1 После заправки печи и осмотра подины производят завалку металлолома.

4.2 Шихтовые материалы (металлический лом и известь) подают к печи до начала выпуска предыдущей плавки. В составе металлического лома должно быть не менее 50 % тяжеловеса. Использование в шихту стружки и более 20 % пакетированного металлолома запрещается. Допускается в составе металлошихты использовать металлоотходы МОС-3М и МОС-5М (ТУ У 322-229-03-2001) в количестве до 40 % от общей массы металлолома.

4.3 Завалку начинают с загрузки легковесного лома ровным слоем на подину печи. После прикрытия подины равномерно во все окна заваливают известь                (ТУ У 26.5-00193714-042-2001), затем - тяжеловесный лом.