Ответы на экзаменационные вопросы № 1-18 по дисциплине "Технология и организация восстановления детали, сборочных единиц при сервисном сопровождении" (Выбор параметров качества поверхности. Испытание отремонтированных агрегатов. Обкатка)

1. Выбор параметров качества поверхности в зависимости от эксплуатационных свойств детали.

Качество поверхности детали характеризуется 2 группами свойств: геометрическими (макроотклонения, волнистость, микроотклонения), физико-механическими (внутренние напряжения, наклеп). Эксплутационные свойства деталей в прямой зависимости от них. Так, опорная длина профиля оказывает существенное влияние на износостойкость поверхности; с увеличением длины профиля износостойкость поверхности повышается. Увеличение высоты волны, уменьшение ее шага приводит к увеличению износа. На работу детали, работающую при действии знакопеременных нагрузок, влияют: относительная опорная длина по средней линии профиля, средний шаг неровностей, наибольшая высота неровностей профиля, величина остаточных напряжений в поверхностном слое. Как при назначении параметров качества поверхностного слоя деталей машин, так и при выборе технологических методов необходимо знать возможности этих методов обработки при одновременном обеспечении всей системы параметров качества. При решении задач по технологическому обеспечения качества поверхности деталей и их эксплутационных свойств необходимо назначать параметры качества (состояния) поверхностного слоя деталей машин с учетом их функционального назначения.

2. Расчет точности механической обработки заготовки.

Точность выполнения размеров деталей определяют по формуле: Т=Е_Ц+W, здесь W – средняя экономическая точность обработки на металлорежущих станках; Е_Ц – погрешность установки заготовки: Е_Ц=(Е_б²+Е_з²+Е_пз²)^1/2, где Е_б – погрешность базирования, Е_з – погрешность закрепления, Е_пз – погрешность положения заготовки. Е_пз=(Е_ус²+Е_и²+Е_с²)^1/2, где Е_ус – погрешность, вызываемая неточностью изготовления и сборки установочных элементов приспособления; Е_и – погрешность, вызываемая износом установочных элементов приспособления; Е_с – погрешность установки приспособления на станке. Для принятых методов обработки и схемы установки заготовки ожидаемое расчетное значение точности Т должно быть меньше заданного допуска δ, т. е. должно выполняться условие Т< δ. Соблюдение заданного условия дает основание утверждать, что выбранный метод обработки при соответствующей схеме установки может быть принят за оптимальный в технологическом процессе.

3. Размерные цепи. Методы расчета размерных цепей.

Существуют два метода расчета размерных цепей: по максимуму – миниму и вероятностный. При 100% взаимозаменяемости размерные цепи рассчитывают по методу максимума-минимума. Если по условиям производства экономически целесообразно назначить более широкие допуски на составляющие звеньев, считая, что возможен выход размеров замыкающих звеньев за пределы поля допуска, то размерные цепи рассчитывают вероятностным методом.

4. Выбор оптимального варианта базирования заготовки при механической обработки.

Базами называется совокупность поверхностей, линий или точек деталей по отношению к которым ориентируют другие детали агрегата или по отношению к которым ориентируют поверхности детали, обрабатываемые на данной операции ее изготовления или обработки