Проектирование технологического процесса механической обработки детали – опора винта задняя 7М430.04.108 (Конструкторский раздел дипломного проекта), страница 2

                   d₁ - внутренний диаметр, d₁=13,2937 мм;

                    К_м - коэффициент неравномерности нагрузки по виткам резьбы с учетом пластических деформаций, К_м=0,6;

                    [_см]- допустимое напряжение смятия, [_см]=100 H/мм².

                             _см=0,2  100 Н/мм²

                Следовательно условие прочности выполняется.

2.2 Приспособление для контроля параллельности

2.2.1 Назначение и описание работы приспособления

         Данное приспособление предназначено для контроля параллельности плоскости основания детали и оси ее отверстия. Деталь устанавливается на опорную планку 2 и базируется по плоскости и двум пальцам (цилиндрическому 6 и ромбическому 7). Опорная планка с деталью перемещается по направляющей корпуса 1, которая имеет форму ласточкиного хвоста.

         Измерения производятся с помощью индикатора 19, который устанавливается в специальную втулку 8 и закрепляется в ней при помощи втулки 9 и винта 14. Втулка 8 с закрепленныим на ней индикатором  фиксируется  посредством винта 13 на рычаге 3, который устанавливается в хомут 5 и закрепляется винтом 15. Положение хомута, а следовательно и рычага, на стойке 4 регулируется с помощью винта 16. Головка индикатора контактирует с коромыслом 10, которое установлено в рычаге посредством втулок 11, шпильки 18 и гаек 17.

 При одинаковых показаниях индикатора в пределах + 0,03 в начальной и конечной точках отверстия параллельность плоскости основания и оси отверстия детали считается правильной.  

2.2.2 Расчет приспособления на точность

Погрешность измерения, под которой понимается отклонение найденного значения от ее действительного значения, принимают в пределах 10…30 % поля допуска на контролируемый параметр. Расчет ведем по методике, изложенной в литературе [1].

                  D=(0,1…0,3)d,

         где D₁ – погрешность, свойственная данной системе измерения, мм; определяется системой отсчетных измерительных устройств: для индикаторных головок  D₁=0,001 мм;

      D₂ – погрешность установки, мм

                  D₂===0,00035 мм,

где e_Б – погрешность базирования, мм, e_Б=0;

      e_З – погрешность закрепления, мм, e_З=0;

      e_И – погрешность износа, мм

                 e_И=U₀×К₁×К₂×К₃×К₄×N/N₀=0,025×1×1×1×2,8×500/10⁵=0,00035 мм,

где U₀ – значение среднего износа, мм;

       К₁ – коэффициент, учитывающий материал детали: для чугуна К₁=1;

       К₂ – коэффициент, учитывающий тип оборудования: К₂=1 для универсального оборудования;

       К₃ – коэффициент, учитывающий условия обработки: для измерений К₃=1;

       К₄ – коэффициент, учитывающий число установок: для N=500 К₄=2,8;

       N₀ – базовое число установок, шт, N₀=10⁵;

       N – число установок, шт, N=500;

       D₃ – погрешность настройки приспособления, мм, D₃=0, так как приспособление по индикатору настраивается на нуль при каждом измерении;

       d - допус измеряемого параметра, мм, допуск параллельности плоскости основания и оси отверстия d=0,03 мм.

Точность контрольного приспособления D, мм

              D==0,001 мм.

Принимаем отклонение найденного значения в размере 10 % допуска параллельности плоскости основания и оси отверстия, что составляет 0,1×0,03=0,003 мм.

  0,001<0,003, следовательно приспособление обеспечивает заданную точность измерения.

2.3  Конвейер для уборки стружки

2.3.1  Назначение и описание работы конвейера

         Конвейер для уборки стружки (скребковый) предназначен для уборки и транспортирования от станков дробленной металлической стружки.