Контроль за соблюдением режимов основного технологического оборудования производится путем отбора проб вручную, пробником или автоматическим пробоотбирателем в течение определенного времени. На проектируемой фабрике к установке принимаем автоматические пробоотбиратели типа ОДП – 1,5А, аналогичные установленным на действующих фабриках для отбора проб от:
- хвостов винтовых сепараторов и отсадочных машин;
- объединенных сливов обесшламливающего оборудования, песков сгустителей и нижних продуктов грохотов.
В цехе доводки автоматический пробоотбиратель ОДП – 0,5А установлен на хвостах липкостной сепарации крупностью -6+1,2 мм.
Извлечение алмазов по фабрике определяется по формуле (57):
Е=Ак/(Ак – Ахв)*100,% (57)
где – Ак, Ахв – количество извлеченных и потерянных с отвальными хвостами алмазов, карат. [11].
Как показал многолетний опыт работы, при проведении сменных опробований отдельных обогатительных аппаратов или технологического процесса в целом достаточно иметь результат, который бы обеспечивал достоверность контроля с ошибкой 15% и вероятностью (надежностью) 0,68. Для обеспечения этих условий достаточно иметь в пробе 25 кристаллов. Исходя из этого и учитывая ожидаемое содержание алмазов в продуктах обогащения, выполнен расчет минимального веса проб отвальных и циркулирующих продуктов [6].
Минимальная масса проб отвальных и циркулирующих продуктов, отбираемых на фабрике аналоге с целью определения извлечения алмазов крупностью -2 +0,5 мм при среднем весе кристалла 12 мг, составляет от 2,2 до 19,2 т. При оценке содержания алмазов крупностью -5 +2 мм масса проб увеличится в 6 – 10 раз. Отбор и обработка таких масс материала не имеет практического смысла – это очень трудоемкая работа, результат которой может быть получен 1 – 2 месяца спустя, а к этому времени он потеряет практическую значимость. В связи с этим на проектируемой фабрике приняты косвенные методы контроля:
- контроль работы отсадочных машин и винтовых сепараторов с помощью радиоактивных алмазов индикаторов;
- индикаторный контроль рентгенолюминесцентной сепарации;
- контроль технологической сохранности алмазов окрашенными алмазами – индикаторами при самоизмельчении.
На фабрике №8 применяется система TELEPERM ("Siemens") – автоматическая система для контроля и управления технологическими процессами.
Система TELEPERM включает в себя центральную диспетчерскую станцию 08 – 525 и операторские станции А8 – 215, связанные между собой магистральной шиной С5 -275. Даная система может быть использована как централизованная, то есть контроль и управление осуществляет диспетчер с центральной станции 05 – 525, а станции А8 – 215 служат для сбора и обработки информации, так и децентрализованная, в которой функции управления и контроля берут на себя станции А8 – 215, а станции 08 – 525 служат лишь для архивирования и протоколирования информации.
Измельчение
Для управления загрузкой мельниц используем аппаратно-программный комплекс типа ВАЗМ-1, который осуществляет оперативный контроль параметров работы (водного режима, частота вращения барабана) мельниц самоизмельчения на основе комплексного анализа виброакустических сигналов (см. рисунок ).
Так как в мельницу возвращаются промпродукты всех обогатительных процессов, чтобы обеспечить оптимальный процент твердого при измельчении, необходимо ввести контроль уровня пульпы в зумпфах насосов, что позволяет поддерживать оптимальную загрузку мельниц.
Рисунок - Структура комплекса «ВАЗМ-1»
Контроль температуры подшипников осуществляется аппаратурой типа ТХК-0193-06 работающей в масляной среде в условиях повышенной вибрации (рисунок ).
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.