Ремонтная служба, имеющая своей задачей обеспечение надежности эксплуатации оборудования, в первую очередь должна установить характер отказов, частоту отказов, причину отказов и затраты на его ремонт. На основе этих данных и теории восстановления могут быть установлены содержание ремонтных воздействий, периодичность воздействий, допустимые затраты на ликвидацию отказов.
В организационно-техническом отношении система ремонта оборудования должна состоять из различных, точно определенных видов ремонтных воздействий; из структуры, определяющей число, последовательность и повторяемость ремонтных воздействий; установленной периодичности видов обслуживания и ремонта; из нормативов трудоемкости, расхода материалов, запасных частей и станочного времени; необходимой производственной мощности и норм запаса быстроизнашиваемых деталей.
Она называется системой планово-предупредительного ремонта (ППР). Этой системой предусматриваются различные по назначению, содержанию, объему и мощности виды работ. К ним относятся техническое обслуживание, периодические проверки работы оборудования на точность, текущие и капитальные ремонты.
Периодические проверки имеют целью выявить точность работы станка, провести регулировку механизмов, проверить износ подшипников, шеек валов, выявить дефекты, могущие повлечь за собой прогрессивный износ или поломку станка. Проверка осуществляется через каждые 2—4 месяца.
Текущий ремонт состоит из проведения ряда ремонтных операций, необходимость которых была выявлена при проверках. При этом производится смена изношенных деталей без разборки агрегатов и без снятия станка с фундамента.
Текущий ремонт включает частичную разборку машины, замену и восстановление отдельных агрегатов или сборочных единиц оборудования, восстановление основных координат агрегата (соосность, параллельность, точность), ремонт несменяемых частей.
Период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом. За ремонтный цикл осуществляются текущие ремонты в определённой периодичности. Порядок чередования и количество текущих ремонтов за ремонтный цикл составляют структуру ремонтного цикла.
В период ремонтного цикла проводится один капитальный и несколько средних и малых ремонтов.
Малым ремонтом называется минимальный по объему ремонт, при котором производятся замена деталей (со сроком работы, равным межремонтному периоду или меньше его) и регулирование механизмов.
Средним ремонтом называется более сложный плановый ремонт, который включает малый ремонт, а также частичную разборку станка, замену и восстановление изношенных деталей. При среднем ремонте восстанавливаются основные координаты, точность и производительность станка. Средние ремонты по периодичности более года относятся к капитальным, и затраты на их производство планируются за счет амортизационных средств.
Капитальный ремонт оборудования — это полная разборка агрегатов на детали с промывкой и проверкой технического состояния всех сменяемых и несменяемых частей, с заменой всех изношенных деталей и с устранением дефектов неснимаемых частей станка с полной проверкой на точность работы оборудования.
Капитальный ремонт — это наибольший по объему и сложности ремонт, во время которого происходит полная разборка агрегата с заменой всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых деталей. С помощью капитального ремонта восстанавливаются предусмотренные ГОСТом точность и мощность оборудования.
В системе планово-предупредительного ремонта оборудования устанавливаются нормативы длительности ремонтного цикла, длительности межремонтных периодов, периодичности технических обслуживании, величины ремонтной единицы и категории сложности, трудоемкости единицы ремонтной сложности по видам ремонтных воздействий, нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов, нормы времени пребывания станков в ремонте, нормы запаса быстроизнашиваемых деталей.
Длительность ремонтного цикла Тр.ц (годы) нормируется с учетом ряда факторов, влияющих на сроки службы деталей, сборочных единиц, оборудования. Такими факторами являются амортизационный срок эксплуатации Т, степень загрузки по машинному времени К МАШ. обрабатываемый материал МОБР, условия эксплуатации У, особенности работы отдельных типов оборудования Кос, время в году Тг.
Для нормирования трудовых, материальных и других видов затрат устанавливаются категории сложности ремонта каждого вида оборудования и единица ремонтной сложности.
Нормы расхода запасных частей НЗ.Ч. устанавливаются отношением машинного времени работы оборудования ТМАШ, к сроку службы деталей;
где nC - число одноименных деталей в станке.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.