Проектирование станка слешерного типа для раскроя готовых ламелей по длине (Конструкторская часть дипломного проекта), страница 2

ж) конструкция станка должна обеспечивать возможность модульного построения и проведения поузловых испытаний.

3.2.8 Требования к безопасности и влияния на окружающую среду

Станок должен соответствовать требованиям, изложенным в ГОСТ 12.2.026.0-93:

а) общий уровень звука на рабочем месте должен быть не более 80 дБ по ГОСТ 12.17003-76. Общие требования безопасности;

б) допустимый уровень вибрации на рабочем месте не более 92 дБ;

в) объем воздуха, отсасываемый через каждый патрубок стружкоприемника, должен быть не менее 500 м³/час;

г) минимальная скорость воздуха в выходном патрубке не менее 18 м/с.

3.2.9 Эстетические и эргономические требования

Станок должен обеспечивать удобство эксплуатации, пульт управления и рукоятки расположены в удобных для работы местах. Усилие на рукоятках должно быть не более 120 Н.

3.2.10 Требования к патентной чистоте

Станок должен обладать патентной чистотой в отношении стран: Болгарии, Германии, Италии, Югославии, Франции, Японии, Финляндии.

3.2.11 Требования к составным частям станка, сырью и материалам

При выборе материалов необходимо учитывать ограничительный стандарт предприятия-изготовителя. По возможности не применять дефицитные материалы, сплавы, продукцию, содержащую эти материалы и сплавы.

3.2.12 Условия эксплуатации

Вид обслуживания станка – постоянный. Станок должен эксплуатироваться в помещении при температуре от +1 до +40 ºС. Станок должен обеспечивать возможность его эксплуатации в помещении класса П-ІІ по правилам установки электрооборудования. Станок обслуживается одним подсобным рабочим, который должен заменять полные бункеры для деталей. Заготовки, поступающие на станок должны иметь влажность не более 15 % и отклонение от плоскостности не более 0,5 мм на 1000 мм. Стружка должна отсасываться в общую цеховую эксгаустерную систему.

3.2.13 Требования к маркировке и упаковке

Консервация станка должна соответствовать инструкции «Временная противокоррозионная защита изделий». Каждый станок должен упаковываться в деревянный ящик, соответствующий ГОСТ 10198-78.

3.2.14 Требования к транспортировке и хранению

Станок допускается транспортировать любым видом транспорта. Удары, кантование и штабелирование при погрузочно-разгрузочных работах не допускаются.

3.3 Разработка схем

Основные функциональные схемы, их описание, достоинства и недостатки представлены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 – Основные функциональные схемы

Описание	Схема	Достоинства и недостатки
1	2	3
1 Пильный суппорт находится над подающим заготовку конвейером.		Достоинства: 1) удобство настройки на длину  отрезаемой детали. Недостатки: 1)необходимы направляющие, над всем конвейером.
2 Пильный суппорт находится под конвейером. Над конвейером располагается прижим.		Достоинства: 1)для крепления прижима требуется менее громоздкая конструкция. Недостатки: 1)неудобство настройки суппорта на длину деталей 2)неудобство замены инструмента
3 Заготовки подаются на пилу поворотными дисками.		Достоинства: 1) не применятся шумный цепной конвейер. Недостатки: 1)необходим громоздкий барабан из нескольких дисков; 2)сложность обеспечения надежного прижима.
4 Пильный суппорт закреплен на кронштейне колонны.		Достоинства: 1)не применяются направляющие; 2) удобство настройки. Недостатки: 1) расположение колонн в зоне разгрузки конвейера; 2) для каждого пильного суппорта сооружается колонна.

В результате комплексного анализа по показателям технологичности и удобства работы на станке выбирается первая схема.

3.4 Кинематическая схема станка и ее расчет

При разработке кинематической схемы станка слешерного типа для раскроя пиломатериалов по длине учитываются следующие тезисы.

Кинематическая схема станка служит основой для разработки узлов машин в целом. Поэтому выбору оптимального варианта кинематической схемы, предопределяющей совершенную в современном понимании конструкцию машины, должно быть также уделено существенное внимание.

Специфика кинематических схем современных деревообрабатывающих машин состоит в использовании:

1)  многодвигательного привода, в результате чего имеется возможность расчленять кинематические схемы машин на отдельные автономные кинематические схемы узлов;

2)  приводных узлов с требуемой частотой вращения выходного вала – мотор-редукторов, мотор-вариатор-редукторов, гидромоторов;

3)  гидравлических и пневматических приводов, обеспечивающих возвратно-поступательное и шаговое движение исполнительных рабочих органов.

Очевидными положительными аспектами, учитываемыми при разработке варианта кинематической схемы машины, являются:

1)  деление кинематической схемы машины на отдельные автономные составные части с использованием унифицированных, стандартных элементов в виде конструктивных модулей (например, привод, механизмы передачи движения, исполнительные механизмы с рабочими органами);

2)  максимально возможное использование типовых стандартных – неоригинальных в конструктивном исполнении – элементов;

3)  сокращение разнообразия приводов;

4)  возможно меньшее различие в скоростях движения привода и рабочих органов – при этом требуется меньшее количество передач.

При помощи кинематических расчетов проводится анализ кинематической схемы станка, т.е. определяются численные значения параметров, характеризующих рабочие движения исполнительных механизмов станка (скорости резания, подачи) и выявляются потери мощности в различных элементах кинематической цепи, свидетельствующие о степени совершенства передаточного механизма.

Выполнению расчетов предшествует вычерчивание кинематической схемы механизма, представленной на листе ТПЖА.042000.860 К, в соответствии с государственными стандартами с обязательным нанесением численных характеристик кинематических звеньев.

Характеристика элементов кинематической схемы и ее рассчитанные параметры сводятся в таблицу 3.3.

Таблица 3.3 – Характеристика элементов кинематической схемы и результаты кинематического расчета