Технологічний процес виготовлення деталі «Втулка», страница 2

ВВЕДЕНИЕ

Разработка технологического процесса изготовления детали представляет собой комплекс взаимосвязанных работ, включающих: выбор исходной заготовки; выбор технологических баз; подбор типового технологического процесса; определение последовательности и содержания технологических операций; определение и выбор средств технологического оснащения и средств автоматизации и механизации, составление заказов на них; назначение и расчет режимов обработки; нормирование процесса; определение профессий и квалификации исполнителей; организацию производственных участков, выбор средств внутрицехового транспорта; планировку производственных участков с разработкой операций перемещения изделий и отходов; оформление технологической документации на весь технологический процесс.

При проектировании технологического процесса изготовления деталей необходимо учитывать характер производства и связанные с ним объемы производства, тип оборудования, типы применяемого технологического оснащения, особенности рабочего и измерительного инструмента.

1 Составление плана обработки заданной

поверхности

1.1  Получение заготовки

При получении заготовки используют метод литья.

В соответствии с рис. 2 [2] квалитет точности  12– 11, шероховатость

=10. Из таблицы 2 [2]  определяем наибольшую высоту микронеровностей  =40 мкм,  наибольшую глубину дефектного поверхностного слоя с измененными физико-механическими свойствами и структурой  =100 мкм. Из таблицы 36 [2]  определяем значение допусков по СТ СЭВ 145 – 75

 Д _п=160 мкм. Из таблицы 3 [2] определяем погрешность размера П_р =130 мкм, погрешность формы П_ф =60 мкм. Вычисляем сумму пространственных отклонений по формуле[1]:

                                                                                   (2.1)

мкм.

1.2  Черновое точение

В соответствии с рис. 2 [2] квалитет точности полученной детали  14-12, шероховатость  =50–6,3. Для чернового точения из таблицы 2 [2]  определяем наибольшую высоту микронеровностей  =200 – 25 мкм,  наибольшую глубину дефектного поверхностного слоя с измененными физико-механическими свойствами и структурой  =120 – 60 мкм. Из таблицы 36 [2]  определяем значение допусков по СТ СЭВ 145 – 75 Д _п=330 мкм. Из таблицы 3 [2] определяем погрешность размера П_р =330 мкм, погрешность формы

П_ф =160 мкм. Вычисляем сумму пространственных отклонений по формуле (2.1):   

 мкм

 Сумма погрешностей, возникающей при обработке , находится из таблицы 6[2]. В нашем случае приспособлением выступает трёхкулачковый патрон с сырыми кулачками, а направление поверхности радиальное, то

=10 ÷ 30 мкм. Поскольку мы будем крепить заготовку лишь 1 раз, то значение  понадобится нам только для чернового растачивания.

1.3  Получистовое точение

В соответствии с рис. 2 [2] квалитет точности полученной детали  13-11, шероховатость  =25–1,6. Для получистового точения из таблицы 2 [2]  определяем наибольшую высоту микронеровностей  =100 – 7 мкм,  наибольшую глубину дефектного поверхностного слоя с измененными физико-механическими свойствами и структурой  =50 – 20 мкм. Из таблицы 36 [2]  определяем значение допусков по СТ СЭВ 145 – 75 Д _п=210 мкм. Из таблицы 3 [2] определяем погрешность размера П_р =210 мкм, погрешность формы П_ф =100 мкм. Вычисляем сумму пространственных отклонений по формуле (2.1):         

 мкм.

1.4 Чистовое точение

В соответствии с рис. 2 [2] квалитет точности полученной детали  10-8, шероховатость  =6,3–0,4. Для чистового точения из таблицы 2 [2]  определяем наибольшую высоту микронеровностей  =25 – 2 мкм,  наибольшую глубину дефектного поверхностного слоя с измененными физико-механическими свойствами и структурой  =30 – 20 мкм. Из таблицы 36 [2]  определяем значение допусков по СТ СЭВ 145 – 75 Д _п=52 мкм. Из таблицы 3 [2] определяем погрешность размера П_р =52 мкм, погрешность формы

П_ф =25 мкм. Вычисляем сумму пространственных отклонений по формуле (2.1):           

мкм.

 рассчитывается по формуле :

 (1.2)

2 Расчет припусков для каждого вида обработки

Для расчета оптимальной величины припусков на обработку руководствуемся заданным чертежом и техническими условиями параметров поверхностей детали (квалитет точности и шероховатость обрабатываемой поверхности).

Величину припуска  определяем по формуле 3[1]:

 ,                                                               (2.1)

где   – наибольшая высота неровности, оставшаяся от предыдущей обработки ;

 – наибольшая глубина дефектного поверхностного слоя, оставшаяся от предыдущей обработки ;

 – сумма пространственных отклонений, получившихся от предшествующей обработке ;

 – сумма погрешностей, возникающей при данной обработке.

а) определяем величину припуска для чернового растачивания:

 мкм;

б) определяем величину припуска для получистового растачивания:

 мкм;

в) определяем величину припуска для получистового растачивания:

 мкм.

3 Расчет промежуточных размеров для каждого перехода

Расчет промежуточных размеров начинаем вести с последнего выполненного перехода (операции), принимая предельные размеры по рабочему чертежу.

Для определения промежуточного размера используем формулы 6[1], 7 [1], 8[1]:

(3.1)

(3.2)

,(3.3)

   где – допуск на размер при выполнении предшествующей операции (перехода).

При квалитете точности  f9  D=.

Окончательный  максимальный размер детали  мм

а) промежуточный размер для перехода чистового точения:

 мкм

 мм

  мм

б) промежуточный размер для перехода получистового точения:

 мкм

 мм

  мм

в) промежуточный размер для перехода чернового точения:

 мкм

 мм

   мм

4 Расчет режимов обработки заданных

поверхностей

1) Глубина резания t: при черновой обработке назначают по возможности максимальную, равную всему припуску на обработку или большей части его; при получистовой обработке – в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности.

При обработке наружных поверхностей определяем по формуле 11[1]:

                                                                                                        (4.1)

где  – размер до обработки поверхности;