Улучшение работы тележечного участка (применение современных средств технологического оснащения), страница 6

Полученное значение округляем до ближайшего целого числа в большую сторону.

Принимаем 2 поточные линии.

На втором этапе определяется фронт работы ВСУ:

Ф = К_пл К_поз К_изд,                                            (2.14)

где

Ф – фронт работы вагоносборочного участка, ваг;

К_пл – количество поточных линий ВСУ;

К_поз – количество позиций для ремонта вагонов на ВСУ;

К_изд – количество вагонов на позиции, ваг.

Ф = 2 8 1=16 ваг.

На третьем этапе определяется количество рабочих смен за год:

,                                           (2.15)

где

D_см – количество рабочих смен за год, смен/год;

F – годовой фонд рабочего времени вагоносборочного участка, ч/год;

t_см – продолжительность смены, ч.

Полученное значение округляется до целого числа.

Принимаем 361 смен/год

На четвертом этапе определяется сменная программа поточной линии:

,                                    (2.16)

где

N^л_см – сменная программа поточной линии, ваг/смена линия;

N – годовая программа ремонта вагонов в ВСУ, ваг/год;

D_см – количество рабочих смен за год, смен/год;

К_пл – количество поточных линий ВСУ.

Принимаем 1 ваг/смена линия.

На пятом этапе определяется сменная программа ВСУ:

N_см = N_пл К_пл,                                              (2.17)

Где

N_см – сменная программа ВСУ, ваг/смена;

N_пл – сменная программа поточной линии, ваг/смена;

К_пл – количество поточных линий ВСУ.

N_см = 1 2=2 ваг/смена

На шестом этапе определяется годовой выпуск ВСУ:

,                                                 (2.18)

где

N – годовой выпуск, ваг/год;

N_см – сменная программа ремонта, ваг/год;

D_см – количество рабочих смен за год, смен/год.

На седьмом этапе по полученным параметрам (N_см и Ф) определяется расчетное значение продолжительности технологического цикла:

,                                                    (2.19)

где    

Т – технологический цикл для ВСУ, ч;

Ф – фронт работы ВСУ, ваг;

t_см – продолжительность смены, ч;

N_см – сменная программа ВСУ, ваг/смена.

4. Упрочнение поверхности деталей тележек вагона.

Лазерная обработка деталей.

С целью повышения ресурса работы деталей подвижного состава, находящихся в постоянном контакте между собой и испытывающих трение скольжения, для придания поверхностям деталей новых служебных свойств, а также для восстановления изношенных поверхностей деталей в процессе эксплуатации используется лазерная обработка по трем основным направлениям.

Лазерное термоупрочнение (поверхностная закалка) рабочих поверхностей деталей, изготовленных из сталей или чугунов. Процесс заключается в быстром нагреве поверхности движущимся лучом с последующим отводом тепла в массу металла. В результате лазерного упрочнения в поверхностном слое детали образуются специфические структуры с повышенной твердостью и износостойкостью, которые невозможно получить традиционными способами термообработки.

Для внедрения процессов в производство в настоящее время разработан.

СО2 – лазер непрерывного волнового типа мощностью 1 - 2.5 кВт.

Такой лазер дает параллельный когерентный луч инфракрасной фотонной энергии, выделяющейся при возбуждении электрическим током газовой смеси углекислоты, азота и гелия.

Техническая характеристика лазерной установки

комплекса «КОМЕТА-2.5».

Длина волны излучения, мкм	10.6
Диаметр лазерного луча, мм
-многомодовый режим -одномодовый режим	45 20
Номинальная мощность излучения, кВт	2.5
Характер излучения
Потребляемая электрическая мощность, кВт	Не более 2.5
Расход охлаждающей воды, л/мин	12
Расход потребляемых газов, л*атм/мин
-двуокись углерода (СО2) -азот (N2) -гелий (He)	0.3 3 2

Многофункциональный лазерный технологический комплекс состоит из излучателя на основе СО2 – лазера «КОМЕТА – 2.5», устройства вращения колесных пар, двухкоординатного стола, оптических фокусирующих систем, систем обеспечения вентиляции, охлаждения, защитных экранов.

Технические характеристики двухкоординатного стола комплекса

«КОМЕТА – 2.5».

Устройство вращения деталей тележек вагона состоит из модернизированного токарного станка и фокусирующей системы. Фокусирующая система изготовлена на основе металлооптических элементов, поддерживает фокусировку лазерного луча на поверхности деталей, а также сканирование лазерного луча на обрабатываемых поверхностях по различным программам. Вращение колесных пар обеспечивается в широком диапазоне благодаря применению токарного станка. Потребляемая электрическая мощность – не более 1.2 кВт.

Комплекс «КОМЕТА – 2,5» предназначен для лазерной обработки различных материалов и позволяет обрабатывать детали тележек вагона по различным технологиям:

­  упрочнение (закалка) непрерывным излучением рабочих поверхностей деталей и узлов пассажирских и грузовых вагонов, штампов, инструмента;

­  легирование рабочих поверхностей (труднодоступных мест, малогабаритных, прецизионных), инструмента, штампов и прессформ;

­  наплавка порошковых сплавов при восстановлении изношенных поверхностей деталей, штампов и инструмента;

­  лазерная резка различных материалов.

Внедрение технологии лазерной обработки деталей тележек вагона позволит увеличить их срок эксплуатации в 2 раза и более. Следовательно уменьшатся эксплуатационные затраты на выполнение работ связанных с ремонтом деталей тележек вагона.

Данная технология приемлема как для новых, так и для находящихся в эксплуатации деталей тележек вагона.

5. Техническая документация.