Анализ состояния основного технологического оборудования электростанции мощностью 368,5 МВт, меры предпринимаемые для поддержания его на хорошем техническом уровне

Реконструкция топки и горелочных устройств позволила снизить содержание оксидов азота в уходящих  газах и обеспечить стабильное горение в топке при снижении нагрузки.

Регулировка вторичного воздуха выполняется при помощи шиберов, установленных на вихревом и прямоточном каналах горелки.

Номинальная производительность горелок: на угольной пыли – 5,5 т/ч каждая, на газе: средние – по 2900 м³/ч, крайние – по 1950 м³/ч.

Мазутные форсунки парового распыливания производительностью 750 кг/ч.

Давление мазута –  3,5 - 6 ата. Давление пара –  8 -12 ата.

Экраны топочной камеры выполнены в виде объединённых верхними и нижними коллекторами панелей. Каждый циркуляционный контур выделен в самостоятельную панель. Фронтовой и задний экраны состоят из шести панелей каждый. Боковые экраны имеют по три панели. Задние панели боковых экранов выделены в соленые отсеки, для чего внутри коллекторов этих панелей установлены перегородки. Секционирование экранов позволяет повысить надежности циркуляции. Таким образом, всего на котле имеется 20 контуров естественной циркуляции.

Схема испарения двухступенчатая. В первую ступень испарения (чистый отсек) включены фронтовой и задний экраны, передние и средние панели боковых экранов. Задние панели боковых экранов и четыре выносных циклона диаметром 426х35 мм образуют вторую ступень испарения (соленые отсеки). Вода из выносных циклонов перебрасывается слева на правую сторону и наоборот с целью ликвидации химического перекоса в соленых отсеках.

Проектная схема испарения на котлах была трёхступенчатая, но химическая служба РЭУ «Новосибирскэнерго», проанализировав опыт работы котлов этого типа на Новосибирской ТЭЦ-2 и других электростанциях, выявила бесполезность и даже вредность схемы трёхступенчатого испарения. Во время монтажа котлов ст. №№ 9-12 было принято решение отказаться от неё, котлы смонтированы и работают по схеме двухступенчатого испарения.

Пароперегреватель

Пароперегреватель котлоагрегата ТП-81 конструктивно выполнен из следующих частей: потолочного, ширмового и конвективного. Конструктивные характеристики пароперегревателя приведены в таблице 7.1.6. По характеру тепловосприятия пароперегреватель разделяется на радиационную, полурадиационную и конвективную части. К радиационной части относится потолочный пароперегреватель, к полурадиационной – ширмовый пароперегреватель, к конвективной – пароперегреватель  1, 4, 5, 6 ступени.

Первая ступень конвективного пароперегревателя не имеет камер и образована из труб потолочного пароперегревателя.

Полурадиационный пароперегреватель состоит из 20 ширм, изготовленных из  U-образных труб.

Пароперегреватель двухпоточный с независимым регулированием температуры пара в каждом потоке. Для регулирования температуры каждый поток пара имеет три горизонтальных пароохладителя впрыскивающего типа, расположенных в следующих местах:

-  1-ый пароохладитель – между холодными (средними) и горячими (крайними) ширмами;

-  2-ой пароохладитель – перед пятой ступенью конвективного пароперегревателя;

-  3-ий пароохладитель – перед шестой конвективной ступенью.

Дистанционирование рядов труб пароперегревателя по ширине газохода производится посредством гребенок. Крепление пароперегревателя к металлоконструкциям потолочного перекрытия производится с помощью хомутов и тяг.

Таблица3.1.5 – Конструктивные характеристики пароперегревателя котла ТП-81

Пароперегреватели котлов подвергались нескольким реконструкциям путём изменения площади поверхности нагрева различных ступеней, это было необходимо для приведения температуры перегретого пара в различных режимах работы к требуемым параметрам.

По проекту для впрыска в пароперегреватель должен использоваться собственный конденсат, выработанный конденсационной установкой котла. В настоящее время все котлы ТП-81 переведены на впрыск питательной