наибольшее перемещение резьбонарезной головки на колонне, мм…………….……………130
мощность, кВт………………………………………………………………….……………….…0.6
габариты:
- высота, мм…………………………………………………………….………………………1550
- длина, мм………………………………………………………………….……………………516
- ширина, мм………………………………………………………………….…………………715
масса, кг…………………………………………………………………...…….……………….. 310
Консольный вертикально-фрезерный станок модели 6Р12
Размер рабочей поверхности стола……………………..….………………......... 320×1250
(ширина и длина)
Наибольшее перемещение стола:
Продольное……………………………………………………………..……………..800
Поперечное…………………………………………………………….……….……..280
Перемещение гильзы со шпинделем……………………………….………….………… 70
Наибольший угол поворота шпиндельной головки, °……………….………….……..±45
Внутренний конус шпинделя (конусность 7÷24 )………………..………………………50
Число скоростей шпинделя………………………………………………..……………....18 Частота вращения шпинделя, об/мин…………………………………………... 31,5–1600
Число подач стола…………………………………………………………….……………18
Подача стола, мм/мин продольная и поперечная………………………………………………….…….25-1250
вертикальная……………………………………………………………….……8,3-416,6
Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин:
продольного и поперечного…………………………………………………………3000
вертикального………………………………………………………………………...1000
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт ……………………….7,5
Габаритные размеры станка, мм:
длина……………………………………………………………………….………..2305
ширин………………………………………………………………………………. 1950
высота……………………………………………………………………………… 2020
Масса станка, кг………………………………………………………………………….3120
Токарный мод. ТП-130 с ЧПУ
|
Наибольший Ø обрабатываемого прутка, мм…………………………. |
……..………………… 40 |
|
|
Наибольшая длина детали, мм………………………………………….. |
…..………………….. 150 |
|
|
Мощность привода вращения шпинделя, кВт…………………………. |
…..…………………… 11 |
|
|
Диаметр обрабатываемой детали: |
||
|
max над продольным направлением, мм……………………………... |
…..………………….. 280 |
|
|
max над поперечным направлением, мм……………………………... |
…..………………….. 150 |
|
|
Тип двигателя ……………………………………………….................... |
…….…...Постоянного тока с тиристорным управл. |
|
|
Частота вращения шпинделя, об/мин………………………………… |
…..…………… 10... 2500 |
|
|
Двигатель подач…………………………………………………………. |
…...……………… УСП-6 |
|
|
Конус шпинделя…………………………………………………………. |
…...………………….. №5 |
|
|
Рабочие подачи и скорости быстрых перемещений: |
||
|
по оси z, мм/мин………………………………………………………. |
……..… 1,0...3000 - 7,000 |
|
|
по оси x, мм/мин………………………………………………………. |
……..… 1,0...3000 - 3,500 |
|
|
Дискретность перемещений, |
||
|
по оси z, мм/мин………………………………………………………. |
……..……………... 0,001 |
|
|
по оси x, мм/мин………………………………………………………. |
….………………... 0,001 |
|
|
Револьверная головка, max число инструментов……………………... |
….……….. 4-х сторон.,8 |
|
|
Система ЧПУ.………………………………………………….………… |
….…………. Н-645 CNC |
|
|
Класс точности………………………………………………………… |
…....…………………… В |
|
|
max перемещения суппорта: |
||
|
по оси z, мм……………………………………………………………. |
…..…………………...280 |
|
|
по оси x, мм……………………………………………………………. |
…..…………………...200 |
|
|
Габаритные размеры, мм………………………………………………... |
…..…….2200×1700×1680 |
|
|
Шероховатость, обрабатываемых поверхностей Ra,мкм……………... |
………………………0,8 |
|
|
Масса станка, кг………………………………………………………….. |
…..………………….2500 |
2.5 Расчёт операционных припусков и размеров.
При проектировании технологического процесса механической обработки, допустимо установить оптимальную величину слоя металла, который обеспечивает заданную точность и качество поверхности. Под припуском понимается слой металла, удаляемый с поверхности заготовки с целью достижения заданных свойств и точности обработанной поверхности.
Для расчёта припусков применяют два метода: расчётно-аналитический и опытно-статистический.
Расчет припуска аналитическим методом
Расчёт припуска на размер Æ20,5Н9(+0,052)
Данные расчетов заносим в табл. 2.2
Таблица 2.2 – Сводная таблица по расчету припусков аналитическим методом
|
Элементарная поверхность детали, технологический маршрут ее обработки |
Элементы припуска, Мкм |
Расчетный припуск 2Zmin, мкм |
Расчетный минимальный размер, мм |
Допуск на изготовление Td, мкм |
Принятые размеры по переходам, мкм |
Полученные предельные припуски, мкм |
|||||
|
Rz |
h |
Δ |
Ε |
Dmax |
Dmin |
2Zmin |
2Zmax |
||||
|
Отливка (заг) |
200 |
100 |
3,15 |
0 |
- |
16,963 |
430 |
17,57 |
17,393 |
- |
- |
|
Фрезерование (ф) |
50 |
50 |
0,189 |
0 |
606,3 |
19,17 |
130 |
19,37 |
19,3 |
2,207 |
1,907 |
|
Расточить (р1) |
20 |
20 |
0,01 |
0 |
200 |
19,408 |
52 |
19,448 |
19,46 |
0,238 |
0,16 |
|
Расточить (р2) |
5 |
5 |
0 |
0 |
40 |
20,5 |
52 |
20,5 |
20,552 |
1,092 |
1,092 |
Минимальный припуск на обработку:
, (2.4)
где Rz i-1 – высота микронеровностей, полученных на предыдущем переходе или операции;
hi-1 – глубина дефектного слоя с предыдущего перехода или операции;
∆∑i-1 – пространственное отклонение, полученное на предыдущей операции;
εi – погрешность установки на данной операции.
1) Элементы припуска RZ и h
Rzзаг= 200 мкм
Hzзаг= 100 мкм (табл.7 стр.182(1))
Rzф= 50 мкм
Нф= 50 мкм (табл.10 стр.185(1))
Rzр1= 20 мкм
Нр1= 20 мкм
Rzр2= 5 мкм
Нр2= 5 мкм
2) Определяется суммарное отклонение расположения поверхностей отливки:
,
(2.5)
Δcм - отсутствует ; Δк=0,45; L=7мм (табл.8 стр.183(1))
Δ=0,45*7=3,15мкм
3) Остаточная кривизна после фрезерной операции
Δф=Δ* Ку 
(2.6)
Ку – коэффициент уточнения (табл.29 стр.190(1))
Δф=3,15*0,06=0,189 мкм
4) Остаточная кривизна на последней операции
Δр1 = Δ чист * Ку (2.7)
Ку = 0,05 мкм
Δр1 = 0,189*0,05 = 0,00945 мкм
5) Остаточная кривизна на последней операции
Δр2= Δ чист * Ку (2.8)
Ку = 0,04 мкм
Δр2 = 0,00945*0,04 = 0,000378≈0 мкм
6) На все переходы погрешность установки равна 0, т.к. деталь закреплена в спец. приспособлении.
7) Определяем расчётный припуск:
8) Td выбираем в соответствии с выбранным квалитетом (табл. 32, стр192 (1))
9) Определяем расчетные минимальные размеры
, где (2.9)
-минимальный размер
на предыдущем переходе.
-
минимальный
размер на данном переходе.
-минимальный
припуск на данном переходе.
10) Определяем промежуточные размеры
(2.10)
D max заг=16,963+0,43=17,393мм
D max ф=19,17+0,13=19,3мм
D max р1=19,408+0,052=19,46мм
11)Определяем значения получаемых допусков
(2.11)
(2.12)
11.1)
11.2)
Проверка расчетов:
(2.13)
430-52=(2207+238+1092)-(1907+160+1092)
378=378
Расчет припусков опытно-статистическим методом.
Расчёт производится только на многопереходные операции. Полученные данные представлены в таблице 2.3 (стр.94 табл.55[7])
Таблица 2.3 – Раcчет припусков статистическим методом
|
Наименование операции или переходов |
Припуск, мм |
Расчётныйразмер, мм |
Отклонения, мм |
|
Æ45( Заготовка Точить Точить |
- 12 0,5 |
70 46 45 |
- -0,05
|
|
Æ16(+0,18) Заготовка Точить Точить |
- 1 0,5 |
13 15 16 |
- +0,24 +0,18 |
|
Æ24(-0,013) Заготовка Точить Точить |
- 1 1 |
28 26 24 |
- -0,52 -0,013 |
|
Æ36(+0,62) Заготовка Точить Точить |
- - 1 |
- 34 36 |
- +0,62 +0,62 |
2.6 Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструментов.
При разработке технологического процесса механической обработки заготовки выбор режущего инструмента и его вида, конструкции и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качества обрабатываемых поверхностей.
На токарных операциях c ЧПУ используются резцы с механическим креплением спец., которые крепятся в резцедержателе.
На программной используются специальные сверла Ø2,55; Ø5,6;Ø4,4Ø4,6;Ø4;Ø2,15мм. Они крепятся в сверлильном патроне.
При обработке алюминиевого сплава в качестве материала режущей части инструмента для всех применяемых резцов используются пластины из твёрдого сплава ВК8. Осевой инструмент применяется из быстрорежущей стали Р6М5.
Измерительный инструмент, используемый в данном технологическом процессе:
· ГОСТированный - штангенциркуль, пробки, скобы, шаблоны,
· специальный – калибры:
калибры 3,5±0,3; калибры 34Н14; калибры 26h14; калибры
2,5±0,2; калибры 5,25 
; калибры 6h12; калибры 9,75 
калибры 5h12; калибры 1±0,2; калибры 24h6; калибры 24h7.
2.7 Расчет режимов резания.
Применение прогрессивного режущего инструмента даёт возможность использовать высокопроизводительные режимы резания без снижения их стойкости.
Расчёт режимов резания:
1. Операция № 105
§ Точение поверхности
§ Модель станка: токарный с мод. 16К20
§ Материал: АК7ч.
§ Тип резца: резец с механическим креплением спец.
§ Материал режущей части: ВК8.
§ Параметры резца: материал державки – сталь 45, 16х25 мм, L=140 мм (табл.2 стр.115[2])
1) Геометрия резца:
j=60°
a=7°
r=1 мм (табл.32 стр.190(5))
g=8°
2) Назначаем режимы резания
2.1)Глубина резания
t = 5-3=2 мм.
2.2) Подача, мм/об
S=0,7 мм/об (табл.11 стр.266 (11))
2.3)Стойкость инструмента.
Т=50 мин. (стр.268 (11))
2.4)Скорость резания, м/мин
(2.14)
где Cυ – коэффициент скорости резания при обработке резцами
x, y – показатели степеней
(
табл.17 стр.270 (11))
(2.15)
Kmυ – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки
Knυ – коэффициент учитывающий состояние поверхности
Kuυ – коэффициент учитывающий материал инструмента
(стр.263
(11))
2.5)Частота вращения шпинделя, об/мин.
(2.16)
Корректируем полученное значение по паспорту станка:
(2.17)
3)Определяем мощность потребную на резание
(2.18)
(2.19)
(
табл.22 стр.275 (11)) 
(2.20)
(
табл.9 стр.264 (11))
(
табл.23 стр.275 (11))
4)Проверяем условие
(2.21)
3,7<8,25
Условие выполняется, обработка на данном станке возможна.
2. Операция № 130
§ Фрезерование поверхности.
§ Модель станка: вертикально-фрезерный мод. 6Р12.
§ Материал: АК7ч.
§ Тип фрезы: концевая Æ22 мм.
§ Материал режущей части: Р6М5.
§ Ширина фрезерования: 6 мм.
§ Число зубьев Z= 6.
1)Геометрия фрезы
j=60° (табл.9.8 стр.348(4))
a=14°
a1=8°
g=25°
2)Назначаем режимы резания
2.1)Глубина резания
t = 10 мм.
2.2) Подача, мм/зуб
Sz=0,08 мм/зуб (табл. 9.12 стр.351 (4))
2.3)Стойкость инструмента.
Т=30 мин. (табл.40 стр.290 (11))
2.4)Скорость резания, м/мин
(2.22)
( стр.289 (11))
(2.23)
(табл.4
стр.263 (11))
(табл.5
стр.263 (11))
(табл.6
стр.253 (11))
2.5)Число оборотов фрезы, об/мин.
(2.24)
Корректируем полученное значение по паспорту станка:
2.6)Определяем скорость подачи Vs, мм/мин.
Vs= Sz* z* nд (2.25)
Vs= 0,08* 6* 1000=480 мм/мин
3)Определяем силу резания Pz,
,
где (2.26)
(табл.41
стр.291(11))
(табл.10
стр.265(11))
4)Определяем мощность потребную на резание
(2.27)
5)Проверяем условие
0,75<6
Условие выполняется, обработка на данном станке возможна.
3. Операция № 140
§ Нарезание резьбы.
§ Модель станка: резьбонарезной мод. 2054М.
§ Материал: АК7ч.
§ Тип инструмента: метчик Ø3.
§ Материал режущей части: Р6М5.
1)Скорость резания
(2.28)
(т.49стр.296(11))
(2.29)
2)Число оборотов фрезы, об/мин
(2.30)
Корректируем полученное значение по паспорту станка:
(2.31)
3)Определяем крутящий момент
(2.32)
Кр=Кмр=1
Мкр=10*0,0022*31,8*0,51,5*1=0,06
4)Определяем мощность потребную на резание
(2.33)
5)Проверяем условие
0,02<0,6
Условие выполняется, обработка на данном станке возможна.
На остальные операции режимы резания представлены в табл.2.3(8)
Табл.2.3 – Режимы резания
|
Операция |
Переход |
υ, м/мин |
S,мм/об |
t, мм |
n, об/мин |
|
105 |
001 002 003 |
230 270 75 |
0,7 0,37 0,56 |
2 1,5 |
1600 850 1600 |
|
115 |
001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012 013 014 015 016 |
83 57 53 41 130 35 16 26 50 35 28 24 29 73 73 82 |
0,02 0,02 0,05 0,05 0,1 0,15 0,045 0,03 0,125 0,08 0,1 0,06 0,08 0,05 0,06 0,08 |
2,5 1 1 1 1 7 5 2,8 2,2 0,15 0,1 0,1 0,4 0,4 |
1200 1500 500 500 800 2000 2000 600 1600 2000 2000 1600 2000 1200 1200 1000 |
|
125 |
001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012 |
75 170 70 50 141 30 27 16 20 70 38 12 |
0,03 0,06 0,03 0,12 0,12 0,13 0,08 0,08 0,1 0,1 0,1 0,08 |
2 1 0,5 0,5 0,4 6 2 0,15 0,45 0,4 3 1,1 |
800 1200 500 1000 1000 1500 2000 1200 1000 500 2000 2000 |
|
130 |
001 |
69 |
0,08 |
10 |
1000 |
|
135 |
001 002 |
64 52 |
0,1 0,1 |
0,5 0,1 |
1000 1000 |
|
140 |
001 |
2.4 |
0,5 |
0,25 |
250 |
2.8 Расчет норм времени.
Операция №115
1. Исходные данные:
1.1 Наименование операции: токарная с ЧПУ.
1.2 Модель станка: токарный с ЧПУ мод. ТП-130
1.3 Система ЧПУ: CNC645
1.3 Наименование детали: Корпус 1031323
1.4 Обрабатываемый материал, масса детали – алюминиевый сплав АК7ч, 0,0223кг.
1.5 Способ установки – Приспособление спец.
1.6 Вид обработка: с охлаждением.
1.7 Годовая программа: 10000 штук.
1.8 Условия организации труда: централизованная доставка на рабочее место заготовок, инструмента, приспособлений и документации, сдача их после окончания обработки осуществляют рабочие. Получение инструктажа по технике безопасности до начала обработки.
1.9 Содержание переходов - 2 (см. технологию)
1.10 Количество инструментов в наладке – 2 (см. технологию)
1.11 Режимы резания: см. технологию
1.12 Мерительный инструмент:
Шаблон плоский20,5Н9 ПР
Глубиномер 7Н12х20,5
Калибр 5h12
Калибр 1±0,2
Калибр 24h9
Калибр 24h7
2. Определяем штучное время
Тшт – норма штучного времени
Тца - время автоматической работы станка
Тца =0,5 мин (замерено на станке)
То=10 мин
Тв – вспомогательное время
2.1 Вспомогательное время
Тв=Твуст+Твизм+Твоп, (2.35)
где Твуст – время на установку и снятие детали (карта 3-13, стр.52-78 (7))
Туст = 0,15 мин (стр.52(7))
Твизм – время на измерение
Тизм= ΣТизм, (2.36)
Тизм= 0,07+0,22+0,22+0,08+0,18=0,77 мин
Тв оп – вспомогательное время, связанное с операцией (карта 14, стр.79 (7))
Твоп= ΣТвоп (2.37)
Твоп1- время на установку заданного взаимного положения детали и инструмента по координатам X,Y,Z;
Твоп2- время на проверку прихода детали или инструмента в заданную точку после обработки;
Твоп3- включить и выключить лентопротяжный механизм;
Твоп4- открыть и закрыть крышку лентопротяжного механизма, перемотать
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
)