Анализ организации производственного процесса реверсивного прокатного стана

Таблица 3 - Сравнение загруженности оборудования по вариантам технологического процесса

1.4.  Расчёт численности работающих

Число основных рабочих, необходимых для осуществления технологического процесса определяем по формуле:

R_сп = ;

где:    Ф_эф-эффективный фонд времени среднесписочного рабочего,

Ф_эф = 1630 ч.

Базовый вариант:

R_сп =  = 2,74принимаем R_сп = 3 чел.

Предлагаемый вариант:

R_сп =  = 2,17 принимаем R_сп = 3 человека на смену.

Таблица 4 - численность работающих по сравниваемым вариантам технологического процесса

1.5.  Планировка рабочих мест

Планировка рабочих мест состоит в разработке проекта расположения технологического оборудования. Планировка рабочих мест по базовому и предлагаемому вариантам будет одинакова, т. к. размещение оборудования не претерпевает никаких изменений.

Удельная площадь на единицу оборудования определяется как отношение общей площади участка, занятой оборудованием, к принятому числу оборудования на участке.

Принимаем следующие производственные площади:

базовый вариант:

прокатная клеть – 76 м²;

удлинительный рольганг – 40 м²;

транспортный рольганг за клетью – 45 м².

Итого: 76+40+45 = 161 м².

1.  Транспортный удлинительный рольганг перед клетью

2.  Реверсивная прокатная клеть

3. 

Рис. 2. Планировка рабочих мест

2.1.  Общие положения

Выбор и экономическое обоснование целесообразности применения того или иного технологического варианта заключается в анализе и оценке затрат по каждому варианту.

Для реализации подойдёт тот вариант, который обеспечит минимальные приведённые затраты на заданный объём продукции:

П_з = С_т+Е_н´К®min, где     С_т – технологическая себестоимость производственной программы:

Е_н – нормативный коэффициент эффективности:

К – капитальные вложения в производственные фонды.

В развёрнутом виде формула приведённых затрат имеет вид:

П_з = (С_зп+С_стр+С_м+С_а+С_р+С_эс+С_сж+С_осн+С_пл+С_проч)+Е_н´(К_об+К_зд+К_осн), где     С_зп – заработная плата работающих;

С_стр – отчисления на соц. страхование;

С_м – затраты на основные и вспомогательные материалы;

С_а – расходы по возмещению износа оборудования, амортизационные отчисления;

С_р – затраты на ремонт и обслуживание оборудования;

С_эс – затраты на силовую электроэнергию;

С_сж – затраты на сжатый воздух;

С_осн – расходы по возмещению износа оснастки;

С_пл – расходы на использование производственной площади;

С_проч – прочие цеховые расходы;

К_об – капитальные вложения в оборудование;

К_зд – капитальные вложения в здания;

К_осн – капитальные вложения в оснастку.

2.2.  Расчёт затрат на материалы

Общие затраты на материалы слагаются из затрат на основные и вспомогательные материалы.

Затраты на основные материалы, С_мо определяются по формуле:

С_мо = (Q_м´Ц_м´К_тз-Q_отх´Ц_отх)´N, где     Q_м – норма расхода материала, Q_м = 1,043 т/т (для прокатного производства);

Ц_м – оптовая цена материала, 45520 руб/т;

К_тз – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы,       К_тз = 1,05;

Q_отх – количество реализуемых отходов материала, приходящегося на тонну проката, 0,034 т/т;

Ц_отх – цена отходов, 78,80 руб/т.

для базового варианта:

С_мо = (1,043´45520´1,05-0,034´78,80)´320000 = 15951535616 руб для предлагаемого варианта:

С_мо = (1,043´45520´1,05-0,034´78,80)´320000 = 15951535616 руб

Затраты на вспомогательные материалы принимаем равными 2% от стоимости основных материалов:

для базового варианта:

С_мв = 15951535616/100´2 = 79757678 руб.

для предлагаемого варианта:

С_мв = 15951535616/100´2 = 79757678руб.

Общие затраты на материалы:

для базового варианта:

С_м = С_мо+С_мв = 15951535616+79757678 = 16031293294 руб.

для предлагаемого варианта:

С_м = С_мо+С_мв = 15951535616+79757678 = 16031293294 руб.

Затраты материала на одну тонну продукции:

С_м1 = С_м / N

С_м1 = 16031293294 / 320000 = 50097.8 руб,

Результаты расчёта затрат на материалы сводим в таблицу 5.

Таблица 5 - Сводная ведомость годового расхода и затрат на основные и вспомогательные материалы

2.3.  Расчёт затрат по заработной плате

В веду того, что на предприятии-базе используется контрактно (договорная) форма оплаты, а также в виду сложности расчётов данной формы оплаты труда принимаю заработную плату операторов поста управления стана горячей прокатки по состоянию на 01.12.2001г в размере:

оператор 7-го разряда - 1250,8руб/час;

оператор 6-го разряда - 1098,0руб/час.

Основная заработная плата рабочих с учётом 4 смен определяется:

З_ор = (1+К_д)´S(P_i´R)´Ф_рв, где     К_д – коэффициент доплат, входящих в основную заработную плату;

P_i – часовая ставка рабочего i-го разряда;

R – количество рабочих i- го разряда;

Ф_рв – фонд рабочего времени.

В связи с тем, что количество работников не увеличивается для базового и предлагаемого вариантов основная заработная плата рабочих составит:

З_ор = (1+0,4)(1250,8´4+1098,0´8)´176 = 3397166,08 руб.

Отчисление на социальное страхование составляет 40% от фонда заработной платы работающих:

С_стр = 3397166,08´0,40 = 1358866 руб

Расчёты по заработной плате сводим в таблицу 6.

Таблица 6 - Расчёт затрат по заработной плате

2.4.  Расчёт затрат на амортизацию оборудования, его ремонт и обслуживание

Расчёт на амортизацию оборудования производится по формуле: