Расчет экономического эффекта от внедрения в производство измененного технологического процесса обработки детали типа «Цапфа КЗК 0202623А»

Масса детали для базового и проектного вариантов: m_д=48 кг

Материал заготовки – АК 92

Исходные данные представляем в виде таблицы 1.1

Таблица 1.1 – Исходные данные для вариантов курсовой работы

Базовый техпроцесс	Модель станка	Мощность станка, КВт	tшт-к,	Разряд работ	Проектный техпроцесс	Модель станка	Мощность станка, КВт	tшт-к,	Разряд работ
010 Токарная первая	1Т61	5,5	1,0	3	010 Токарная первая	1Т61	5,5	0,87	3
020 Токарная вторая	16Т0311	1,1	2,0	5	020 Токарная вторая	16Т0311	1,1	1,54	5
030 Строгальная	7110	1,5	1,5	3	030 Строгальная	7110	1,5	0,81	3
040 Расточная	2614	6,3	2,0	5	040 Расточная	2614	6,3	1,35	5
050 Сверлильная	2Н118	1,5	1,0	3	050 Сверлильная	2Н118	1,5	0,70	3
060 Шлифовальная	3В724	7,5	2,0	5	060 Шлифовальная	3В724	7,5	1,03	5
Итого	-	23,4	9,5	-	Итого	-	23,4	6,3	-

Описание участка:

- механический участок обработки корпусов и крышек, на котором обрабатывается и деталь – представитель, находится в механосборочном цеху машиностроительного предприятия;

- организация участка основана на расположении оборудования по видам обработки;

- с целью снижения себестоимости и роста производительности труда предлагается уменьшить припуски на механообработку, что сократит штучное время на обработку детали и позволит изготовить партию данных дета лей значительно быстрее.

1.2 Расчёт потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования.

В серийном производстве расчёт количества рабочих мест определяется по формуле:

                                                (1)

где N – годовая программа выпуска детали, шт.

t_шт-к – штучно-калькуляционное время на i-ой операции, мин.

F_д – действительный годовой фонд времени работ оборудования, час.

К_вн – коэффициент выполнения норм, К_вн=1,1-1,2.

Расчёт действительного годового фонда времени производим по формуле:

                                             (2)

где F_н – номинальный годовой фонд времени работы оборудования, час.

α= 5% - процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы (3-5%).

ч                        (3)

где  Д_н- количество календарных дней в году;

Д_вых – количество выходных дней в году;

Д_пр – количество праздничных дней в году;

Т_см – продолжительность рабочей смены, час;

t_с – сокращённые рабочие смены в праздничные дни, час;

Д_пред – количество предпраздничных дней в году;

С – количество смен работы оборудования в течение суток.

Тогда, производим расчет по формулам (2) и (3):

час

час

По формуле (1) производим расчёт количества рабочих мест для базового варианта:

                                  Принимаем 2 станок

                                 Принимаем 3 станка

                                 Принимаем 2 станка

                                 Принимаем 3 станка

                                    Принимаем 2 станок

                                  Принимаем 3 станка

Коэффициент загрузки определяем по формуле:

,                                                       (4)

где S_расi  - расчётное количество рабочих мест по i – ой операции;

S_прi – принятое количество рабочих мест по i – ой операции.

Определяем К_з рабочих мест по каждой операции:

Средний коэффициент загрузки участка определяем отношением суммы расчётных станков к сумме принятых по формуле:

,                                                  (5)

где m – количество операций.

Коэффициент занятости рассчитывается по формуле:

,                                                      (6)

где Кнз - коэффициент нормативной загрузки оборудования (принимать равным для серийного производства 0,75-0,8).

Данные по расчету количества рабочих мест и коэффициента загрузки сводим в таблицу 1.2

Таблица 1.2 – Расчёт количества рабочих мест и их загрузка

№ операции	Наименование операции	Марка станка	t шт-к, мин	Количество станков		Коэффициент загрузки
				Расчетное	Принятое
1	2	3	4	5	6	7
010	Токарная первая	1Т61	1,0	1,1	2	0,55
020	Токарная вторая	16Т0311	2,0	2,21	3	0,74
030	Строгальная	7110	1,5	1,66	2	0,83
040	Расточная	2614	2,0	2,21	3	0,74
050	Сверлильная	2Н118	1,0	1,1	2	0,55
060	Шлифовальная	3В724	2,0	2,21	3	0,74
-	Итого	-	9,5	10.49	15	Кзср=0,699

Составляем «ведомость оборудования» для базового варианта техпроцесса, на участке (см. таблицу 1.3)

Таблица 1.3-Ведомость оборудования

Тип и модель станка	Габариты	Кол-во станков	Мощность, кВт		Балансовая стоимость, млн.руб
			1 станка	Всех станков	1 станка	Всех станков
Токарная первая, 1Т61	1315x780	2	5,5	11	18,36	36,72
Токарная вторая 16Т0311	1310x690	3	1,1	3,3	15,71	47,13
Строгальная, 7110	2100х4500	2	1,5	3	20,15	40,3
Расточная,2614	3640x3515	3	6,3	18,9	14,76	44,28
Сверлильная 2Н118	870x590	2	1,5	3	4,24	8,48
Шлифовальная, 3В724	4630x2405	3	7,5	22,5	19,27	57,81
Итого:	-	=15	-	=61,7	-	=234,72

На основании расчётов строим графики загрузки оборудования (см. рис 1.1)

Рисунок 1 – График загрузки оборудования для базового варианта.

Годовой приведенный объем выпуск деталей - это условное количество деталей-представителей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех технологически однородных деталей, обрабатываемых на участке в течение года. Этот способ высчитывается по формуле:

,  шт                                                  (7)

где К_загр =0,8 - планируемый коэффициент загруки, Т_{шт min} - наименьшая норма времени

α =0,05 - 0,08 - коэффициент потерь на переналадку, для серийного производства;

 шт.

Определяем количество наименований деталей, обрабатываемых на участке по формуле:

,                                               (8)

где N_год =4900 шт – годовой объём выпуска детали-представителя.

 наименований

По вышеизложенной методике выполняем расчет количества оборудования по проектному варианту техпроцесса:

По формуле (1) производим расчет количества рабочих мест.

                                  Принимаем 1 станок

                                    Принимаем 2 станка

                                    Принимаем 2 станок

                                  Принимаем 2 станка

                                   Принимаем 2 станок

                                  Принимаем 2 станка

Коэффициент загрузки определяем по формуле (4) для рабочих мест по каждой операции:

Коэффициент занятости рассчитывается по формуле (6):

Данные по расчету количества рабочих мест и коэффициента загрузки сводим в таблицу (см. таблицу 1.4)

Таблица 1.4 - Расчет количества рабочих мест и их загрузка

№ операции	Наименование операции	Марка станка	t шт-к, мин	Количество станков		Коэффициент загрузки
				Расчетное	Принятое
1	2	3	4	5	6	7
010	Токарная первая	1Т61	0,87	0,96	1	0,96
020	Токарная вторая	16Т0311	1,54	1,7	2	0,85
030	Строгальная	7110	0,81	1.1	2	1,1
040	Расточная	2614	1,35	1,49	2	0,75
050	Сверлильная	2Н118	0,70	1.11	2	1.11
060	Шлифовальная	3В724	1,03	1,14	2	0,57
-	Итого	-	6,3	7,5	11	Кзср=0,68

Составляем «ведомость оборудования» для проектного варианта