Проектирование технологической оснастки для изготовления детали "Корпус КИС 0600104"

3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

3.1 Расчетно-конструкторский анализ станочного приспособления.

3.1.1 Описание конструкции и принципа работы приспособления

Согласно заводского технологического процесса на горизонтально-фрезерной операции (020) применяется специальное фрезерное приспособление с пневматическим зажимом. Приспособление предназначено для фрезерования направляющих пазов в детали “Корпус” КИС 0600104 на горизонтально-фрезерном станке 6Р82Г.

Две детали устанавливаются на два пальца 10, с упором необработанной поверхностью на две низкие опоры 28. После фрезерования паза с одной стороны деталей, обе детали переворачиваются и опираются дном обработанного паза на две высокие опоры 28. Опоры 28 выставлены попарно на высоту соответствующую нижней полости детали или глубине обрабатываемого паза.

Для зажима деталей воздух подается в поршневую полость пневмоцилиндра. Поршень, перемещаясь, толкает шток, соединенный со шток-клином 17. Шток-клин давит на ролик 13, который тянет толкатель 14. Толкатель перемещает коромысло 6, которое тянет два ползуна 11 и 12, прижимающие к детали быстросъемные шайбы 16 с помощью винтов 2.

Для разжима деталей воздух подается в штоковую полость, шток-клин противоположной стороной давит на толкатель, который выталкивает коромысло и ползуны. После чего снимаются быстросъемные шайбы и детали снимаются с пальцев.

Штифт 34 служит для ограничения хода шток-клина.

Приспособление устанавливается на стол горизонтально-фрезерного станка, центрируется шпонкой 33, закрепляется болтами 18, головки которых заводятся в Т-образные пазы стола станка, и гайками 27.

Транспортируется данное приспособление с помощью кран-балки, крюк которой вводится в проушину рым-болта 29.

3.1.2 Расчёт погрешности установки детали в приспособлении

Таблица 3.1 – Расчет погрешности установки

Задача
Теоретическая схема базирования
Анализируемые размеры	37	102-1,0
T	1,5	1,0
εб	εб=0, т.к. зависит от ширины фрезы, получается в сплошном металле	εб =Smax=D85max-d85min= =85,035-84,929=0,106 мм
εз	εз=0,05 [1, с. 162, таблица 75]	εз=0,05 [1, с. 162, таблица 75]
εу	εу =0,05 мм	εу= =0,117 мм
Вывод:	εу<T – обработка возможна	εу<T – обработка возможна

3.1.3 Расчёт параметров силового органа приспособления

Рисунок 3.1 – Схема действия сил

Определение сил резания [15, с. 281-291]:

, Н                             (3.1)

где Ср=261;                             u=1,1;               t=6,5 мм;                         Z=20;

х=0,9;                                q=1,1;               Sz=0,12 мм/зуб;             D=315 мм;

y=0,8;                                w=0,1;              В=37 мм;                        n=100 мин^-1.

                                                                        (3.2)

n=0,4            

Н

                                                                            (3.3)

Рy=Pz∙1,15=2911∙1,15=3348 Н

Определение усилия зажима [1, с. 215, таблица 101]:

, Н                                                          (3.4)

где а=54,25 мм (определяется замером);

f – коэффициент трения по рабочим поверхностям зажимов, для гладких поверхностей, f=0,25;

k – коэффициент запаса.

Определение коэффициента запаса [1, с. 199-207]:

 ,                                                      (3.5)

где  - гарантированный коэффициент запаса; =1,5;

- для чистовой обработки; =1,0;

- коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за прогрессирующего затупления режущего инструмента; =1,3;

- коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании; =1,0;

- коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима при использовании пневмоцилиндра двойного действия, =1,0;

- при удобном расположении рукоятки; =1

-коэффициент, учитываемый только при наличии крутящих моментов, стремящихся повернуть заготовку; еси обрабатываемая деталь установлена на планки или другие элементы с большой поверхностью контакта, =1,5;

Н

Определение усилия Q, при уголе α=10º [1, с. 244, таблица 113]:

Н               (3.6)

Определение диаметр пневмоцилиндра [1, с. 319, таблица 137]:

, мм                                                                            (3.7)

где р=0,4 МПа;  η=0,9.

мм

Следует принять стандартный диаметр поршня пневмоцилиндра: D=320 мм, с диаметром штока d=80 мм и усилием Q=30 кН.

3.2 Конструирование и расчет режущего инструмента

Рассчитать и сконструировать специальную дисковую трехстороннюю фрезу со вставными ножами, оснащенную пластинами из твердого сплава для обработки направляющих пазов шириной 37 мм, длиной 147 мм и глубиной 6,5 мм в заготовке из серого чугуна.

1 Выбрана фреза диаметром Ø315 мм с рабочей частью из твердого сплава