Разработка поточной схемы нефтеперерабатывающего завода. Общая характеристика нефтей Западной Сибири

Страницы работы

25 страниц (Word-файл)

Фрагмент текста работы

Согласно данных материального баланса установки замедленного коксования (табл. 15), в процессе образуется 140 746 т/год (140,746 тыс. т/год) углеводородного газа до С4, что в пересчете на нефть составит:

3 000 тыс. т/год       –    100 % (масс.) на нефть

140,746 тыс. т/год   –    х

х =   = 4,6915 » 4,69 % (масс.) на нефть

Таблица 22

Состав газов, поступающих на ГФУ непредельных газов

с установки замедленного коксования

[6, стр. 296]

Компоненты

% масс. на газ

% масс. на нефть

тыс. т/год

Водород Н2

0,6

0,028

0,844

Метан СН4

23,2

1,088

32,653

Этилен С2Н4

18,3

0,858

25,757

Этан С2Н6

15,3

0,718

21,534

Пропилен С3Н6

17,4

0,816

24,490

Пропан С3Н8

9,2

0,431

12,949

Бутилен С4Н8

7,7

0,361

10,837

Бутан n4Н10

2,5

0,117

3,519

Изобутилен i4Н8

5,2

0,244

7,319

Изобутан i4Н10

0,6

0,028

0,844

Всего:

100,0

4,690

140,746

Таблица 23

Материальный баланс ГФУ предельных газов

Продукты

% масс.

кг/час

т/сутки

т/год

Приход:

Газ первичной перегонки

14,8

3 398

82

26 100

Газ каталитическ. изомеризации

0,6

138

3

1 062

Газ каталитического риформинга

22,6

5 177

124

39 756

Газ гидрокрекинга

57,8

13 248

318

101 744

Газ гидроочистки

4,2

966

23

7419

Итого:

100,0

22 927

550

176 081

Расход:

Сухой газ (Н2 + СН4 + С2Н6)

23,1

5291

127

40 638

Бытовой сжиженный газ (С3Н84Н10)

76,9

17636

423

135 443

Итого:

100,0

22 927

550

176 081

Таблица 24

Материальный баланс ГФУ непредельных газов

Продукты

% масс.

кг/час

т/сутки

т/год

Приход:

Газ замедленного коксования

100

18 326

440

140 746

Итого:

100

18 326

440

140 746

Расход:

Сухой газ (Н2 + СН4 + С2Н6)

57,4

10 519

252

80 788

ППФ, в том числе:

26,6

4 875

117

37 439

Пропилен С3Н6

17,4

3 189

77

24 490

Пропан С3Н8

9,2

1 686

40

12 949

ББФ, в том числе:

16

2 932

70

22 519

Бутилен С4Н8

7,7

1 411

34

10 837

Бутан n4Н10

2,5

458

11

3 519

Изобутилен i4Н8

5,2

953

23

7 319

Изобутан i4Н10

0,6

110

3

844

Итого:

100

18 326

440

140 746

2. 13.   Материальный баланс установки производства водорода (УПВ)

Назначение установки – производство водорода, потребность в котором возрастает из года в год в связи с постоянным углублением процессов переработки нефти, повышением требований к качеству получаемых топлив и смазочных материалов, а также в связи с необходимостью обессеривания энергетического топлива. В качестве сырья для получения водорода методом паровой каталитической конверсии легких углеводородов могут быть использованы природные и заводские (сухие и жирные) газы, а также прямогонные бензины. Этот наиболее распространенный метод производства водорода включает три стадии: подготовку сырья к конверсии, собственно конверсию и удаление из продуктов оксидов углерода.

Применяемая в настоящее время технология регламентирует некоторые требования к качеству сырья, в частности по содержанию в нем соединений серы (в газах до 100мг/м3, в бензинах до 0,3 мг/кг), отравляющих как никелевый катализатор паровой конверсии углеводородов, так и цинкмедный катализатор низкотемпературной конверсии оксида углерода. Присутствие в сырье непредельных углеводородов вызывает образование углеродистых отложений на катализаторе паровой конверсии углеводородов.

В промышленности получают технический водород с содержанием водорода 95-98 % (об.). Производство технического водорода меньшей концентрации приводит к его повышенному расходу на установке гидрокрекинга, а большей концентрации – требует значительных затрат и экономически не рентабельно [7, стр. 62].

Процесс паровой конверсии углеводородов протекает в вертикальных трубчатых реакторах, заполненных катализатором и размещенных в радиантной секции печи в один, два или несколько рядов, закрепленных только внизу или вверху и обогреваемых с двух сторон. Типичный катализатор процесса – никель, нанесенный на оксид алюминия, то есть kat = Ni/Al2O3. Топливом для печи служит очищенный от сернистых соединений технологический или природный газ.  Образующийся в результате протекания процесса диоксид углерода СО2 вместе с парами воды выволится в атмосферу. Водородсодержащий газ проходит через реактор метанирования, где непревращенный оксид и неудаленный диоксид углерода гидрируются с образованием метана, после чего от него отделяется сконденсировавшийся в сепараторе водяной пар.

Условия процесса конверсии углеводородов:

Ø  Температура t = 800-900 оС;

Ø  Давление Р = 2,2-2,4 МПа;

Ø  Катализатор kat = Ni/Al2O3;

Ø  Расход сырья 1,03-1,05 м3 на 1 м3 получаемого ВСГ;

Ø  Расход водяного пара 0,60-0,66 м3 на 1 м3 сухого газа.

Спецификой работы установки, требующей строжайшего соблюдения правил безопасности и правил эксплуатации аппаратов, работающих под давлением, является применение взрывоопасных и токсичных веществ. Установка паровой каталитической конверсии углеводородов для производства водорода часто является составной частьюустановки гидрокрекинга; ее строительство обходится примерно в 25-30 % стоимости установки гидрокрекинга [7, стр. 63].

При составлении материального баланса необходимо учитывать, что часть потребностей завода в техническом водороде удовлетворяется за счет ВСГ, образующегося на установке каталитического риформинга, в количестве 19 377 т/год, в том числе 4 343 т/год 100 %-ого водорода. Расходуется водород на следующих установках:

Ø  Изомеризации (566 т/год ВСГ, в т. ч. 156 т/год 100 %-ого Н2);

Ø  Гидроочистки (3 709 т/год 100 %-ого Н2);

Ø  Гидрокрекинга (27 436 т/год 100 %-ого Н2).

Таким образом, для покрытия нужд завода в водороде необходимо произвести

(156 + 3 709 + 27 436) – 4 343 = 26 958 т/год чистого Н2,

ВСГ содержит 95 % объемных чистого водорода. Пересчитаем состав ВСГ, вырабатываемого на установке производства водорода на массовые проценты, используя следующую формулу:

wi = × 100 %, где wi – массовая доля i-ого компонента смеси, % масс.;

ji – объемная доля i-ого компонента смеси, % об.;

Мi – молекулярная масса i-ого компонента смеси, г/моль.

Результаты пересчета для удобства сведем в таблицу:

Компонент

ji, % об.

Мi, г/моль

ji  × Мi

wi, % масс.

Водород Н2

95

2

190

68,0

Метан СН4

4,6

16

73,6

26,3

Оксид углерода СО

0,1

28

2,8

1,0

Диоксид углерода СО2

0,3

44

13,2

4,7

å

100,0

 – 

279,6

100,0

или, учитывая, что ВСГ с УПВ содержит 95 % чистого водорода:

= 39 644,12 » 39 644 т/год ВСГ.

УПВ работает 340 дней в году, следовательно, ее суточная и часовая производительность составит:

= 116,6 » 117 т/сут или = 4 858,33 » 4 858 кг/ч.

Таблица 25

Материальный баланс установки производства водорода

Продукты

% масс.

кг/час

т/сутки

т/год

Приход:

Сухой газ

100,0

4 858

117

39 644

Итого:

4 858

117

39 644

Расход:

Водород Н2

68,0

3 303

80

26 958

Метан СН4

26,3

1 278

31

10 426

Оксид углерода СО

1,0

49

1

396

Диоксид углерода СО2

4,7

228

5

1 863

Итого:

100,0

4 858

117

39 644

Следует учесть, что суммарное количество сухого газа, выделяемого на газофракционирующих установках предельных и непредельных газов, составляет (табл. 23 и 24):

40 638 + 80 788 = 121 426 т/год

Из них на установке производства водорода расходуется 39 644 т/год (табл. 25). Таким образом в топливную сеть завода поступает сухого газа:

121 426 – 39 644 = 81 782 т/год

2. 14.   Сводный материальный баланс завода

Сводный материальный баланс завода ведется в расчете на 365 дней в году. При этом исходными данными служат расходные статьи материальных балансов отдельных установок проектируемого нефтеперерабатывающего завода, выраженные в т/год.

Таблица 26

Сводный материальный баланс НПЗ

Продукты

% масс. на нефть

кг/час

т/сутки

т/год

Взято:

обезвоженная и обессоленная нефть

100,0

342 466

8 219

3 000 000

Получено:

342 466

8 219

3 000 000

Автомобильный бензин,

25,6

87 712

2 105

768 353

в том числе:

изомеризат (и-С5)с о.ч. = 89 (92)

2,3

7 901

190

69 211

фр. 62-85 с о.ч. = 60 (65 по и.м.)

2,2

7 465

179

65 393

бензин КР с о.ч. = 80-85 (88-95)

9,2

31 387

753

274 948

бензин (отгон) ГО с о.ч. = 50-55

0,6

2 117

51

18 547

бензин ГК с о.ч. = 76 (77)

5,9

20 097

482

176 051

бензин коксования с о.ч. = 65 (78)

5,5

18 745

450

164 203

Дизельное топливо летнее,

40,8

139 714

3 353

1 223 893

в том числе:

г/о дизельная фракция

14,9

51 104

1 226

447 669

дизельная фракция с ГК

25,9

88 610

2 127

776 224

Дизельное топливо зимнее,

13,5

46 233

1 110

405 000

в том числе:

с карбамидной депарафинизации

13,5

46 233

1 110

405 000

Жидкие парафины

1,5

5 137

123

45 000

Кокс нефтяной (электродный)

5,0

17 183

412

150 520

Сжиженные газы,

в том числе:

ППФ

1,2

4 274

103

37 439

ББФ

0,8

2 571

62

22 519

Бытовой сжиженный газ

4,5

15 462

371

135 443

Топливный газ (сухой)

2,7

9 336

224

81 782

Печное топливо

3,0

10 310

247

90 312

Сероводород как сырье установки производства серы м-дом Клауса

1,1

3 848

92

33 712

Потери

0,2

688

17

6 027

Итого:

100,0

342 466

8 219

3 000 000

3. Анализ результатов расчетов

3. 1.  Расчет октанового числа бензина

Среднее октановое число получаемого бензина определяется по правилу аддитивности на основании данных таблицы «Октановое число компонентов автомобильного бензина» [5, стр. 16]. В основе расчета лежит следующая формула:

ОЧ  = , где ОЧ  – октановое число бензина;

ОЧ i – октановое число компонента бензина;

Хi – массовая доля компонента бензина, равная отношению количества i-ого компонента (т/год) к общему количеству товарного автообильного бензина (т/год).

Для удобства представления последовательности и результатов расчета октанового числа бензина составим таблицу.

Таблица 27

Расчет октанового числа автомобильного бензина

Компонент

Кол-во,

т/год

Масс. доля,

Хi

Октановое число, ОЧ i

ОЧ × Хi

ОЧ × Хi

по м. м.

по и. м.

Изомеризат

69 211

0,090

89

92

8,0

8,3

Фр. 62-85 

65 393

0,085

60

65

5,1

5,5

Бензин КР

274 948

0,358

85

95

30,4

34,0

Бензин (отгон) ГО

18 547

0,024

50

55

1,2

1,3

Бензин ГК

176 051

0,229

76

77

17,4

17,6

Бензин коксования

164 203

0,214

65

78

13,9

16,7

С у м м а:

768 353

1,000

76,1

83,5

Вывод: в результате компаундирования компонентов, имеющих различную

Похожие материалы

Информация о работе