Разработка поточной схемы нефтеперерабатывающего завода. Общая характеристика нефтей Башкирской АССР

равных температуре и активности катализатора уменьшение объемной скорости приводит к увеличению степени превращения.

Объемная скорость обычно составляет от 1,5 ч"¹ для шарикового и до 3,5 ч' для микросферического катализатора.

При применении катализатора повышенной активности легче крекируемое сырье можно перерабатывать при более высоких значениях объемной скорости - до 3-5 ч"¹ и выше.

Кратность циркуляции катализатора. В системах с крупногранулированным катализатором кратность циркуляции от 3 до 4 т/т сырья, а в системах с циркулирующим микросферическим катализатором на каждую тонну поступающего в реактор сырья, вводят 6-10 тонн регенерированного катализатора. На современных установках кратность катализатора увеличена до 10-15 т/т сырья, что позволило снизить степень закоксованности катализатора.

Промышленные процессы каталитического крекинга осуществляются как на неподвижном, так и на непрерывно циркулирующем катализаторе. В последнем случае большое влияние на процесс оказывает соотношение количеств катализатора и сырья, подаваемых в реактор.

Увеличение кратности циркуляции ведет к сокращению продолжительности пребывания катализатора в зоне реакции. Количество кокса на единице поверхности катализатора уменьшается. Средняя активность катализатора возрастает, что приводит к повышению выхода газа, бензина и кокса. В целом абсолютное количество целевых продуктов возрастает.

Изменением кратности циркуляции катализатора можно регулировать количество теплоты, вносимой в реактор, степень превращения сырья, степень закоксованности катализатора на выходе из реактора.  Время пребывания катализатора в реакционном пространстве зависит от типа установки: на установке с движущимся слоем катализатора составляет 10-30 мин, с псевдоожиженным слоем - 1,05-6 мин, на цеолитсодержащих катализаторах -30 секунд, а на установках с использованием  лифт-реактора — 2-6 секунд. С экономической точки зрения повышение кратности циркуляции приводит к увеличению размеров регенератора и росту эксплуатационных расходов на перемещение катализатора. Количество кокса на входе в регенератор не должно превышать 0,8-1,0 % (масс.), остаточное содержание кокса после регенерации не более 0,25-0,3 % (масс.) в расчете на катализатор. Для поддержания рабочей активности приходится выводить из системы часть катализатора и заменять его свежим. Расход катализатора - 2,0-2,3 кг на 1000 кг сырья.

Материальные балансы. Выход и качество продуктов каталитического крекинга можно регулировать, изменяя технологический режим, а также используя различное сырье и катализатор.

3.7. Экологическая безопасность установки.

Играя ведущую роль в процессах нефтепереработки нефти, каталитический крекинг оказывает существенное влияние на экологическую обстановку на заводе. Вследствие этого, вопросы охраны окружающей среды, проблемы экологической безопасности особенно остро стоят в технологических комплексах глубокой переработки нефти на основе процессов каталитического крекинга .

Кроме того, каждый каталитический комплекс, в том числе и на Московском НПЗ, где запущена одна из первых промышленных установок Г-43-107, имеет свои специфические особенности, связанные с переработкой и выпуском продукции.

Потенциальная опасность данных комплексов обусловлена рядом их особенностей. К ним относятся огромные запасы энергии взрыва в виде больших масс перегретых углеводородных жидкостей и сжатых до высоких давлений горючих парогазовых сред, способствующих эффективному диспергированию горючих жидкостей при аварийном нарушении герметичности систем. Наличие крупногабаритной теплообменной аппаратуры с большим единичным энергосодержанием и большой высотой колонных аппаратов может способствовать образованию шаровых облаков больших масс и весьма разрушительным надземным взрывом при нарушении герметичности технологического оборудования, расположенного на больших высотах. Потенциальными источниками нарушения герметичности системы и выбросов в атмосферу горючих и взрывоопасных сред 'являются обвязочные трубопроводы, а также печи огневого обогрева.

Одной из основных задач при обеспечении экологической безопасности и снижения риска для объектов нефтепереработки является ранее обнаружение аварийных ситуаций с применением газоанализаторов. На основании анализа литературных данных и требований к газоанализаторам, применительно к нефтеперерабатывающим производствам, в качестве средств локальной автоматики для контроля аварийной загазованности целесообразно использовать стационарные термохимические многоканальные сигнализаторы СТМ-20 с децентрализованной структурой и диапазоном измерений (5-50 %) от концентраций, соответствующих НКГ1Р.

Авария, на нефтеперерабатывающем производстве приводит к возникновению полей концентрации горючих газов, изменяющихся во времени и пространстве в зависимости от препятствий и погодных условий. Наиболее опасной при этом является зона с концентрацией горючих газов, превышающей предел воспламенения. Наиболее рациональным решением будет, очевидно, размещение датчиков внутри указанной зоны. Однако аварии могут происходить в различных звеньях технологической