Комплексная механизация и автоматизация работы склада стали позволяет в 3-8 раз уменьшить затраты труда и обеспечить быструю и бесперебойную подачу металла в производство. Классификация корпусных деталей и требования к точности их изготовления. Все корпусные детали независимо от их принадлежности к конкретной конструкции и типу судна подразделяются на пять групп, каждая из которых включает восемь типов. При необходимости отдельные типы деталей могут подразделяться на подтипы. В основу разбивки деталей на группы и типы положены: исходный материал (листовой или профильный прокат); габаритные размеры (длиной до 300 и более 300 мм). Геометрическая форма (прямолинейные и криволинейные кромки); однородность технологических операций и маршрутов обработки; возможность применения электронно-вычислительной техники для определения контуров и размеров деталей и программирования процессов планирования и учета изготовления их. Каждая группа и тип деталей имеют цифровые шифры: первая цифра указывает на группу, вторая - на тип детали. Шифр подтипа включает третью цифру, указывающую на отличительные признаки детали внутри данного типа: например, количество и расположение вырезов, количество кромок и форма разделки их под сварку и т. п. Приведенная схема классификации деталей охватывает все основные геометрические признаки, оказывающие влияние на технологический процесс их изготовления. В 1-ю группу входят детали, имеющие прямолинейные кромки длиной более 300 мм. Детали, имеющие хотя бы одну криволинейную кромку длиной более 300 мм, составляют 2-ю группу. К 3-й группе относятся детали с прямолинейными кромками длиной менее 300 мм. В 4-ю группу включены детали длиной менее 300 мм, имеющие хотя бы одну криволинейную кромку; 5-я группа состоит из деталей, изготовляемых из профильного проката. Каждая группа деталей укрупненно определяет внешний контур и возможные способы их получения. Так, детали 3-й и 4-й групп отличаются от деталей 1-й и 2-й групп не только габаритными размерами, но и способами изготовления.
Однако секции продольных и поперечных переборок, бортов и палубы не могли быть оконтурованы по данным чертежа или плаза. В частности, необходимость в монтажных припусках по нижним кромкам переборок и бортов диктовалась существенными неизбежными погрешностями формы поверхности настала второго дна, на который устанавливались и приваривались эта секции или их набор. Отклонения настила второго дна от плоскости были определены путем статистической обработки результатов измерений его формы в местах установки секций поперечных переборок, набора бортовых секций и продольных переборок. Было установлено, что отклонения настила второго дна средних днищевых секций в местах установки продольных и поперечных переборок от плоскости достигали ± 20 мм (среднее квадратическое отклонение около 7 мм). А отклонение настила второго дна боковых днищевых секций в местах притыкания к нему набора бортовых секций составляли 1 28 мм (среднее квадратическое отклонение примерно 12 мм). В соответствии с принятой разбивкой на секции корпуса головного судна поперечные переборки, состоящие по ширине из трех частей, устанавливают непосредственно на настил второго дна, продольные переборки - на комингс высотой около 500 мм, а секции борта - на наружную обшивку, выступающую над уровнем настила второго дна на 500 мм. Вертикальный набор всех секций притыкается непосредственно к поверхности настила второго дна. В комплекс работ по осуществлению предварительной контуровки секций с учетом формы примыкающих конструкций входят: контуровка (при необходимости) на судне монтажной кромки конструкции, смежной с устанавливаемой секцией; измерение формы и размеров той часта корпуса, к которой должна пристыковаться секция; контуровка секций на преддоковой площадке по данным измерений.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.