Паропроизводительность современных агрегатов достигает 150 - 200т. пара в 1ч, что эквивалентно сжиганию щелоков от выработки 800 - 1000т. целлюлозы в сутки. Давление вырабатываемого пара достигает 6 - 7МПа при перегреве до 450°С.
Конструкции применяемых паровых котлов довольно разнообразны: встречаются одно-, двух- и трехбарабанные котлы с вертикальными и наклонными трубками. Преимущественным распространением пользуются двухбарабанные котлы с передним наклонным, так называемым фестонным пучком трубок, расположенным непосредственно над топкой.
Топка содорегенерационного агрегата представляет собой шахту прямоугольного сечения, высотой от 10 до 20м. Стенки ее полностью экранированы трубками, в которых циркулирует охлаждающая вода.
По высоте топку можно разделить на восстановительную и окислительную зоны. Восстановительная зона включает горн, заполненный плавом и огарком (примерно до уровня сопел первичного воздуха), и газовое пространство (примерно между соплами первичного и вторичного воздуха), характеризуемое недостатком кислорода и относительно высокими температурами. Окислительная зона занимает пространство от уровня вторичных сопел до фестонного пучка трубок парового котла. Воздух подается в топку вентилятором или воздуходувкой, а подогревается либо в воздушном экономайзере, либо в особом паровом калорифере.
Экранные трубки в окислительной зоне, как правило, оставляют открытыми. В восстановительной зоне трубки экрана иногда прикрывают чугунными блоками с нанесенным на их поверхность слоем хромитовой обмазки толщиной около 100мм. Хромитовая изоляция хорошо противостоит действию высокой температуры, но в окислительной среде при действии щелочи разлагается. Под топки обязательно экранируется. Вместо наклонного экранированного пода иногда применяют так называемый сливной - горизонтальный, имеющий водяное охлаждение и слив плава на высоте примерно 100мм. На таком поду имеется застывший слой плава, предохраняющий хромитовую изоляцию от воздействия расплавленных щелочных солей.
Сопла первичного воздуха имеют небольшой уклон вниз. Сопла вторичного воздуха горизонтальные. Применяют тангенциально направленные вторичные сопла, создающие в центе печи газовый вихрь, что обеспечивает боле полное сгорание газообразных продуктов.
Смесь черного щелока и сульфата натрия подается в топку через качающиеся форсунки, которые вводятся в топку через специальное окно. В верхней части топки подвешены два фестонных пучка котельных трубок, которые защищают пароперегреватель и увеличивают поверхность нагрева. За пароперегревателем расположен паровой котел, а за ним в газоходе - водяной экономайзер. После экономайзера газы проходят через каскадный испаритель и электрофильтр, на котором улавливаются унесенные газами мелкие частицы сульфата натрия.
Процесс регенерации сульфатного щелока в СРК происходит следующим образом. Для устойчивого горения в топке агрегата черный щелок после выпарки уплотняется в каскадном испарителе от 50-55 до 65% сухого вещества за счет утилизации тепла отходящих дымовых газов: температура газов, поступающих в каскадный испаритель, 280-290°С, уходящих из него - 130-140°С. Температуру газов в испарителе можно регулировать при помощи обводного газохода, за счет перепуска более горячих газов мимо второй секции экономайзеров. Из каскадного испарителя щелок поступает в бак-смеситель, в который подается сульфат. Смесь щелока и сульфата, пройдя подогреватели, при температуре 100-115°С впрыскивается под давлением 0,15-0,25МПа через форсунки в топку котла. Температура газов в топке 950-1050°С. При этой температуре минеральная часть щелока плавится и вытекает с пода топки в виде расплавленной массы (плава) в бак-растворитель. Температура плава 850-900°С. Дымовые газы по выходе из топки последовательно проходят фестонный пучок котельных трубок, пароперегреватель (температура на входе 670°С), водяной экономайзер (температура на входе 385°С), каскадный испаритель и электрофильтр.
Для очистки поверхностей нагрева котлоагрегат оборудован аппаратами паровой обдувки, а экономайзер - дробеструйной установкой.
По этим данным, теплотехнический КПД агрегата составил 65 - 69,5%, технологический КПД 82,9 - 85,2% (без учета расхода тепла на испарение воды из щелока). Есть одно-, двух-, трех- барабанные котлы, наиболее популярные одно
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
