Конструкция, работа и расчет специального технологического оборудования. Заполнение секций водой и создания давления для испытания её осуществляются ручным гидравлическим насосом по гибкому шлангу

5 конструкция, работа и расчет специального технологического оборудования.

5.1 Конструкция, работа стенда для опрессовки секций холодильника.

Стенд типа А751 предназначен для гидравлических испытаний на плотность секций холодильников.

Стенд состоит из стойки 1 и рамы 13 закрепляемых на цапфах стоки. Рама удерживается в нужном положении силой трения прижима 8, приложенной к цапфе рамы от затяжки болта 9. На раме установлены прижимы 4 и 12.

На опорах секции уплотняются автоматически. В цилиндры 3 прижимов воздух подаётся краном управления.

Заполнение секций водой и создания давления для испытания её осуществляются ручным гидравлическим насосом по гибкому шлангу 5 через кран 6. Вода из секции после опрессовки сливается через кран 11.

При опрессовке раму устанавливают горизонтально и закрепляют прижимом 8 . Затем прижимы 4и 12 переводят на соответствующие фиксаторы 14.

Переставляя рукоятку крана, подаётся воздух в нижнюю полость цилиндров прижимов. Поршни перемещаются вверх, прижимая коллектор секции к прокладке. Затем секции заполняются водой. При появлении воды в кране 11 его перекрывают и тем самым создают необходимое давление в секции. После чего производят осмотр секций.

Для слива воды  открывают кран 11.   

ления шихтовых материалов за счет тепловой энергии, получаемой с поверхности упрочняемой детали при нагреве ее токами высокой частоты.

Перед наплавкой на поверхность заготовки в зоне упрочнения наносится слой порошковой шихты определенной толщины. Затем упрочняемая зона детали нагревается индуктором высокочастотной установки до полного расплавления шихты. При этом сплав и флюсы переходят в жидкое состояние. Более легкие составляющие шихты – флюсы – всплывают на поверхность и образуют защитную корку, предохраняющую жидкий металл то окисления и  угара компонентов сплава. При этом направленный слой получается плотным, с небольшим количеством неметаллических включений, усадочных и других раковин.

В качестве основного энергетического оборудования для наплавки деталей используются тиристорные высокочастотные генераторы с частотой 440 кГц. Индуктор для нагрева детали при наплавке подбирают экспериментальным путем индивидуально под каждый профиль заготовки. Для выполнения технологических операций предусмотрены специализированные рабочие столы и манипуляторы.

Произведем расчеты основных параметров процесса наплавки вала тягового генератора в месте посадки внутреннего кольца роликоподшипника. Расчеты производим по методике изложенной в [15].

Потребность сплава на программу, кг

,                                     (1)

где                  − коэффициент, учитывающий потери при переработке, ;

  − объем наплавляемого сплава, см³ ;

  − плотность твердого сплава, кг/см³;  кг/см³;

  − программа наплавляемых валов, шт.; принимаем согласно курсовой работе по дисциплине “Эксплуатация  тепловозов и тепловозное хозяйство”  секций. При этом учитываем, что наплавку будут проходить все валы тяговых генераторов и 70% валов тяговых двигателей. Получаем шт.

,                                  (2)

где      − ширина наплавляемой части вала, см;

 − диаметр вала после наплавки [3], см;

 − диаметр вала до наплавки [3], см.

см³,

 кг.

Потребность флюса на программу, кг

,                                     (3)

где  − содержание флюса в наплавочной шихте, %;  для грануляции 0,2 − 0,4 мм %.

 кг.

Потребность компонентов флюса, кг

,                                      (4)

где   − содержание компонентов флюса, %;

 − коэффициент выхода флюса, для плавленого флюса.

Потребность кислоты борной

 кг.

Потребность бура

 кг.

Потребность силикагеля

 кг.

Время наплавки, с

,                                (5)

где  − коэффициент, зависящий от грануляции порошка и состава флюса, ;

 − толщина наплавляемого участка, мм; мм;

  − длина наплавляемого участка, мм;  мм;

 − длина активной части индуктора, мм; мм.

 с.

Рассчитаем время наплавки для вала тягового электродвигателя в месте посадки колец роликовых подшипников со стороны коллектора и со стороны противоположной коллектору

 с,

 с.

масса основного металла, кг

,                                        (6)

где   − объем вала в месте наплавки, м³;

 − плотность металла вала, кг/см³;  кг/см³.

,                                       (7)

где  − ширина вала в месте наплавки, см; см.

 см³,

 кг.

масса наплавляемого слоя, кг

.                                        (8)

 кг.

Потребная мощность генератора

,                                  (9)

где   − коэффициент, учитывающий теплопередачу в теле детали, ;

 − КПД нагрева, .

 кВт.

Производительность наплавочных работ, кг/ч

.                                  (10)

кг/ч.

Производительность наплавочных работ, шт./ч

,                                     (11)

где  − коэффициент загрузки оборудования, .

 шт./ч.

Потребное количество оборудования для наплавки

,                                   (12)

где  − годовой фонд рабочего времени оборудования, ч; из курсовой работы по дисциплине «Организация, планирование и управление производством» принимаем ч.

.

Принимаем один наплавочный аппарат с высокочастотным генератором частотой 440 кГц и мощностью 28 кВт.