Технологический процесс механической обработки детали. Технологическая операция. Точность механической обработки

№ задания

Дидактические единицы

Тестовые задания

01. Технологический процесс механической обработки детали

1, 2, 3, 4, 5, 6

01.01.Общие правила разработки технологического процесса.

1. Технологический процесс механической обработки – это:

r порядок действий, гарантирующий изготовление продукции с заданными параметрами;

r часть производственного процесса, содержащая действия человека и оборудования по изготовлению продукта;

r неизменный во времени порядок работы человека и оборудования;

r обязательная закономерность изготовления промышленной продукции.

2. Технологическая операция – это:

r набор стандартных действий рабочего для изготовления продукции;

r работа оборудования по заданной программе;

r часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;

r обработка одной детали на одном станке.

3. Установ – это:

r половина технологической операции;

r действия рабочего для закрепления детали;

r закрепление заготовки в приспособлении;

r неизменное положение детали при обработке.

4. Вал обрабатывается на токарном, сверлильном, шлифовальном станках. Количество операций:

r одна;

r три;

r четыре;

r две.

5. Плоскость обрабатывается набором фрез. При этом образуется:

r один технологический переход;

r два технологических перехода;

r позиционный переход;

r элементарный переход.

6. Количество гнёзд револьверной головки определяет количество:

r элементарных переходов;

r технологических операций;

r инструментальных переходов;

r технологических операций.

02. Точность механической обработки

7, 8, 9, 10

02.01. Понятие о точности

7. Точность механической обработки – это:

r величина отклонения действительных размеров от номинала;

r приближение формы детали к геометрическому прототипу;

r степень соответствия изготовленной детали требованиям чертежа;

r измерение результатов обработки.

8. Сумма наибольшего и наименьшего отклонений размера называется:

r припуск;

r напуск;

r отклонение;

r допуск.

9. Количество квалитетов точности

r 17;

r 19;

r 14;

r 16.

10. Диаметр, имеющий наибольшую размерную точность:

r Æ 20Н7;

r Æ 20Н12;

r Æ 20Н8;

r Æ 20Н6.

11, 12, 13, 14

02.02. Основные факторы, влияющие на точность.

11. Геометрическая точность станка – это точность:

r перемещений подвижных частей станка;

r станка в ненагруженном состоянии;

r взаимного расположения частей станка;

r ориентации станка относительно фундамента.

12. Диаметр цилиндрической поверхности вследствие нагрева резца:

r увеличится;

r уменьшится;

r не изменится;

r удлинится.

13. Систематические погрешности, влияющие на точность обработки:

r износ частей станка;

r колебания величины припуска;

r погрешности закрепления заготовки;

r износ режущего инструмента.

14. Случайные погрешности, влияющие на точность обработки:

r колебания величины припуска;

r неравномерная твёрдость материала;

r упругие деформации системы СПИД;

r погрешность настройки инструмента.

15, 16

02.03.Достижимая и экономическая точность.

15. Высокая квалификация рабочих требуется при обслуживании станков:

r агрегатных;

r автоматных;

r широкоуниверсальных;

r с числовым программным управлением.

16. Тип производства, при котором себестоимость изготовления продукции самая низкая:

r массовый;

r единичный;

r мелкосерийный;

r крупносерийный.

03. Качество поверхности деталей машин

17, 18, 19, 20

03.01.Факторы, влияющие на качество поверхности

17. Увеличение глубины резания вызывает:

r улучшение качества поверхности;

r ухудшение качества поверхности;

r температурные деформации;

r изменение толщины дефектного слоя.

18. Увеличение подачи вызывает:

r деформации заготовки;

r улучшение качества поверхности;

r повышение твёрдости;

r ухудшение качества поверхности.

19. Физико-механические свойства материала, влияющие на качество поверхности:

r r;

r Е;

r s_в;

r Н_в.

20. Применение СОТС обеспечивает:

r незначительное улучшение качества поверхности;

r ухудшение качества поверхности;

r значительное улучшение качества поверхности;

r стабильное состояние поверхности.

21, 22, 23, 24

03.02.Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства машин.

21. Служебное назначение детали – это:

r перечень основных конструктивных элементов;

r особенности изготовления и ремонта;

r основные функции детали в соединении;

r срок эксплуатации.

22. Подвижный характер соединения требует:

r предельных отклонений параметра профиля;

r максимальной высоты микронеровностей;

r минимальных параметров микронеровностей;

r не требует особых параметров.

23. Повышенной устойчивостью к коррозии обладает поверхность:

r обработанная антикоррозионным составом;

r имеющая минимальную высоту микронеровностей;

r необработанная механически;

r полученная методами ОМД.

24. Поверхность, работающая при гидродинамических нагрузках, должна иметь … высоту микронеровностей:

Правильный ответ: минимальную, минимальная, мин.

25, 26, 27, 28

03.03.Взаимосвязь параметров шероховатости с определённым квалитетом

25. Параметр шероховатости R_a 0,8 мкм соответствует квалитету размерной точности:

r IT7;

r IT9;

r IT8;

r IT6.

26. Шероховатости поверхности R_a 3,2 мкм соответствуют поля допусков:

r Н8;

r К6;

r h7;

r N9.

27. Полирование обеспечивает качество поверхности:

r R_a 1,6

r R_a 0,2

r R_a 3,2

r R_a 0,4

28. Шероховатость поверхности R_a 1,6 мкм могут обеспечить:

r черновое фрезерование;

r тонкое точение;

r шлифование;

r сверление.

04. Выбор баз при обработке заготовок

29

04.01.Основные способы получения заготовок

29. Заготовка, наиболее приближенная по форме к готовой детали:

r прокат;

r поковка;

r штамповка;

r отливка.

30, 31, 32, 33

04.02.Виды баз по назначению и степени проявления

30. Конструкторская база определяет положение детали:

r в изделии;

r при ремонте;

r при изготовлении;

r в конструкции.

31. Технологическая база определяет положение детали:

r относительно частей станка;

r при ремонте;

r при изготовлении;

r в пространстве.

32. Измерительная база определяет положение детали:

r при измерении;

r в пространстве;

r относительно средств измерения;

r при контроле параметров.

33. Базы классифицируются по:

r степени повторяемости;

r количеству опорных точек;

r назначению;

r внешнему виду;

r лишаемым степеням свободы;

r степени проявления.

34, 35, 36, 37

04.03.Принципы базирования

34. Совмещение конструкторской, технологической и измерительной базы … точность изготовления

Правильный ответ: повышает

35. Совмещение баз выполняется в случае:

r конструкторская + измерительная;

r опорная + явная;

r скрытая + установочная;

r «чёрная» + измерительная.

36. «Чёрная» база – это поверхность заготовки:

r не обрабатываемая по чертежу;

r окрашенная или загрунтованная;

r не используемая при базировании;

r используемая для базирования один раз.

37. Принцип постоянства баз при механической обработке соблюдается при:

r установке детали на одну и ту же поверхность;

r обработке всех поверхностей детали на одном станке;

r совмещении конструкторской и технологической баз;

r использовании явных поверхностей.

38, 39, 40

04.03.Выбор баз для различных операций механической обработки

38. Технологические операции предварительной обработки предназначены для:

r снятия наибольшей части припуска;

r исправления дефектов заготовки;

r формирования технологических баз;

r полной черновой обработки.

39. Предварительная обработка вала требует в качестве «чёрной» базы:

r торцовые поверхности;

r центровые отверстия;

r наружные диаметры;

r плоскость разъёма.

40. Чистовая обработка вала в качестве технологической базы требует:

r торцовые поверхности;

r наружные диаметры;

r центровые отверстия;

r резьбовые поверхности.

05. Припуски на механическую обработку

41, 42, 43, 44

05.01.Понятие об общем и межоперационном припуске

41. Общий припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки при выполнении … технологических операций

Правильный ответ: всех

42. Межоперационный припуск – слой материала, необходимый для:

r защиты поверхности детали при закреплении;

r компенсации действия сил резания;

r создания требуемой формы детали;

r получения операционного размера.

43. Закономерности, используемые при назначении припуска:

r задаётся на диаметр заготовки;

r размер припуска зависит от массы заготовки;

r зависит от способа установки заготовки;

r определяется по габаритным размерам заготовки.

44. Технологический напуск – это … слой материала

Правильный ответ: лишний.

45, 46

05.02.Факторы, влияющие на величины припуска

45. Наименьшие размеры припуска в условиях производства:

r единичного;

r серийного;

r массового;

r опытного.

46. Рабочий ход режущего инструмента будет один в случае:

r t = z

r t > z

r t < z

r t = 0,5z

06. Принципы проектирования, правила разработки технологических процессов

47, 48

06.01. Принципы проектирования технологических процессов

47. Проектирование технологических процессов учитывает принципы:

r выбора «чёрной» базы;

r сочетания поверхностей при обработке;

r концентрации операций;

r отделения черновых операций от чистовых;

r единства технологических требований.

48. Основные направления в проектировании технологических процессов:

r рациональные методы получения заготовок;

r расширение номенклатуры режущего инструмента;

r унификация конструкций деталей;

r применение электрофизических методов обработки;

r использование типовых технологических процессов.

49, 50

06.02.Правила разработки технологических процессов

49. Типовой технологический процесс – это ТП:

r обработки деталей с общими технологическими признаками;

r содержащий неизменный порядок операций;

r требующий постоянного выпуска продукции;

r использующий типовое оборудование.

50. Типизация технологических процессов необходима для:

r определения содержания технологической операции;

r применения типовых режимов резания;

r упрощения технологической подготовки производства;

r уменьшения количества технологической оснастки.

07. Понятие о технологической дисциплине

51, 52

07.01. Понятие о технологической дисциплине.

51. Технологическая дисциплина – это:

r соблюдение условий обработки деталей, гарантирующих заданную точность;

r режим работы производственного подразделения;

r выполнение технологических операций в соответствии с разработанным технологическим процессом;

r порядок выполнения, приёма и сдачи продукции.

52. Технический регламент – это:

r установленная последовательность выполнения технологических операций;

r рекомендации по обработке типовых поверхностей;

r наиболее распространённые режимы резания;

r порядок действий технолога при разработке технологического процесса.

08. Вспомогательные и контрольные операции в технологическом процессе

53, 54

08.01. Вспомогательные операции в технологическом процессе

53. Вспомогательные операции технологического процесса – это:

r очистка заготовок;

r промывка деталей;

r подготовка сырья;

r окрашивание изделия.

54. Назначение вспомогательных операций – это:

r удаление загрязнений;

r сортировка заготовок;

r загрузка оборудования;

r слесарная обработка.

55, 56

08.02.Контрольные операции в технологическом процессе

55. Виды операция контроля:

r входной;

r заготовительный;

r промежуточный;

r окончательный.

56. Технологическая оснастка контрольной операции:

r режущий инструмент;

r контрольное приспособление;

r измерительный инструмент;

r приспособления для ручных работ.

09. Расчёт по проектированию станочной операции

57, 58

09.01.Исходные данные для проектирования

57. Классификационный тип детали позволяет выбрать:

r оборудование;

r тип производства;

r площадь цеха;

r режимы резания;

r технологическую оснастку.

58. Годовая программа выпуска продукции влияет на:

r условия хранения изделий;

r расход режущего инструмента;

r загрузку оборудования;

r квалификацию рабочих.

10. Схемы технологических наладок

59, 60

10.01. Общие требования к разработке наладок

59. Схема наладки необходима для работы:

r основного рабочего;

r наладчика оборудования;

r конструктора;

r контролёра;

r технолога.

60. Наладка разрабатывается для определения:

r зоны обработки;

r габаритов рабочего пространства;

r взаимного расположения частей СПИД;

r обрабатываемых поверхностей;

r схемы контроля.

61, 62

10.02.Правила выполнения наладок

61. Деталь на схеме наладки изображается в:

r натуральную величину;

r положении обработки;

r системе координат станка;

r масштабе уменьшения.

62. Режущий инструмент на схеме наладки изображается:

r по порядку технологических переходов;

r сначала резцы, затем свёрла;

r произвольно, без ориентации;

r на отдельной схеме.

11. Требования к разработке расчётно-технологических карт для станков с ЧПУ

63, 64

11.01.Общие требования

63. Режущий инструмент должен быть оснащён:

r напайными пластинами;

r сменными многогранными пластинами;

r режущими вставками;

r комбинированными элементами.

64. Станочные приспособления должны быть:

r стандартизованными и унифицированными;

r с механическим закреплением заготовки;

r оснащены рукоятками для рабочего;

r выбраны по размерам заготовки.

65, 66

11.02.Правила изображения

65. Наладка должна содержать изображения:

r рабочего чертежа детали;

r детали в положении обработки;

r приспособления в положении зажима;

r шпинделя станка в разрезе.

66. Расчётная часть наладки содержит:

r таблицу межоперационных припусков;

r координаты движения инструмента;

r элементы режима резания;

r таблицу опорных точек детали.

12. Норма времени и её структура

67, 68

12.01. Понятие о технической норме времени

67. Норма времени на технологическую операцию:

r суммарные затраты времени на всю производственную деятельность рабочего;

r период времени, за который рабочий выполняет технологическую операцию;

r затраты времени на обслуживание рабочего места;

r регламентированное время выполнения определённого объёма работ.

68. Структура штучного времени определяется формулой:

r Т_ш = Т_о + Т_в + Т_отл;

r Т_ш = q(Т_о + Т_в + T_тех + Т_орг + Т_отл);

r Т_ш = 1 (Т_о + Т_в);

q

r Т_ш = 1 (Т_о + Т_в + Т_тех + Т_орг + Т_отл);

q

13. Методы нормирования трудовых процессов, нормативы для технического нормирования

69, 70

13.01.Аналитический метод нормирования

69. Возможности аналитического метода:

r установка технически обоснованных норм времени;

r сравнение возможностей различных методов обработки;

r назначение нормы времени на группу операций;

r упрощение работы нормировщика.

70. Упрощение процесса нормирования возможно в случае:

r назначения нормы времени на комплекс приёмов;

r сравнения выполняемой операции с аналогом;

r наблюдения и замеров затрат рабочего времени;

r выбора наиболее рационального содержания технологической операции.

71

13.02. Опытно-статистический метод нормирования

71. Особенности опытно-статистического метода нормирования:

r не требуется анализ производственных возможностей;

r производится сравнение с действующими нормами времени;

r требуется большое количество исполнителей;

r степень точности расчётов норм времени низкая.

14. Организация технико-нормативной работы на машиностроительном предприятии

72, 73

14.01.Системы организации нормирования труда в машиностроении

72. Машиностроение использует системы организации нормирования труда на предприятии:

r централизованная;

r параллельная;

r децентрализованная;

r последовательная;

r смешанная.

73. Норма времени считается устаревшей в случае:

r морального устаревания применяемого оборудования;

r уменьшения трудоёмкости при улучшении условий производства;

r замены выполняемой операции на другую;

r снятия выпускаемого изделия с производства.

74

14.02.Основные направления развития технического нормирования

74. Перспективные направления технического нормирования:

r детализация различных составляющих нормы времени;

r перевод нормирования на программное обеспечение;

r централизация расчётных и учётных работ по нормированию;

r создание банка данных имеющихся норм времени.

15. Методы обработки

75, 76, 77, 78

15.01.Обработка наружных поверхностей вращения

75. Наружные поверхности вращения можно обрабатывать на станках:

r токарных;

r фрезерных;

r шлифовальных;

r расточных.

76. Предварительная токарная обработка обеспечивает качество поверхности:

r R_a 12,5;

r R_a 6,3;

r R_a 0,8;

r R_a 1,6.

77. Круглое наружное шлифование используется для:

r обдирки заготовок;

r нарезания резьбы;

r окончательной обработки после ТО;

r замены токарной обработки.

78. Приспособления для наружной токарной обработки:

r патрон;

r оправка;

r люнет;

r цанга.

79, 80, 81, 82

15.02.Обработка отверстий

79. Заготовка с отверстием изготавливается в случае:

r Æотв.дет. > Æотв.заг.;

r Æотв.заг. > 30 мм;

r Æотв.дет. > 30 мм;

r Æотв.дет. < 30 мм.

80. Обработка отверстия без снятия стружки производится при:

r притирке;

r прошивке;

r раскатывании;

r растачивании;

r сверлении;

r калибровании.

81. Зенкерование обеспечивает точность размеров и допуск:

r Н8-Н9;

r Н4-Н5;

r Н11-Н12;

r Н14-Н17.

82. Развёртывание применяют с целью:

r повышения параметров точности отверстия;

r улучшения качества поверхности;

r исправления дефектов формы и расположения;

r снижения себестоимости обработки.

83, 84

15.03.Обработка плоскостей

83. Основные методы обработки плоскостей:

r фрезерование;

r точение;

r строгание;

r шлифование;

r долбление;

r полирование.

84. Рекомендуемый материал режущей части строгального резца:

r Эльбор;

r ВК8;

r Р18;

r У10.

16. Программирование обработки детали на станках разных групп

85, 86, 87

16.01.Обработкана станках токарной группы

85. Патронно-центровые станки с ЧПУ предназначены для обработки:

r корпусных деталей и станин;

r сложных криволинейных поверхностей;

r тел вращения типа валов и втулок;

r дисков, фланцев, зубчатых колёс.

86. Типовые схемы движения резца:

r «спираль»;

r «зигзаг»;

r «дуга»;

r «виток»;

r «петля».

87. Последовательность выполнения технологических переходов:

r типовая;

r неизменная;

r стандартная;

r элементарная.

88, 89

16.02.Обработка на станках фрезерной группы

88. Фрезерные станки с ЧПУ предназначены для обработки:

r корпусных деталей и станин;

r сложных криволинейных поверхностей;

r тел вращения типа валов и втулок;

r зубчатых колёс, реек и червяков.

89. Режущий инструмент для контурной обработки – это:

r контурный резец;

r контурная фреза;

r торцовая фреза;

r концевая фреза.

17. Технологические процессы изготовления типовых деталей общемашиностроительного применения

90, 91, 92, 93, 94

17.01.Обработка валов

90. Подготовка технологических баз производится на станках:

r круглошлифовальных;

r фрезерно-центровальных;

r токарных с РУ;

r токарных с ЧПУ;

r горизонтально-сверлильных;

r фрезерных.

91. Предварительная токарная обработка обеспечивает технологические возможности:

r IT9-IT11;

r IT6-IT7;

r IT12-IT14;

r IT8-IT9.

92. Фаски рекомендуется обрабатывать при:

r черновом точении;

r чистовом точении;

r резьбофрезеровании;

r слесарной обработке.

93. Канавка для выхода шлифовального круга – …

r лишний элемент конструкции детали;

r технологическая поверхность;

r необходимый элемент конструкции детали;

r нетехнологичная поверхность.

94. Люнет применяется при обработке:

r коротких валов;

r длинных валов;

r зубчатых колёс;

r втулок.

95, 96, 97, 98

17.02.Обработка ходовых винтов

95. Ходовой винт предназначен для:

r ограничений перемещения механизма подачи;

r изменения направления движения гайки;

r преобразования частоты вращения;

r преобразования вращательного движения в поступательное.

96. Предварительное нарезание ходовой резьбы производится:

r червячной фрезой;

r резьбовой дисковой фрезой;

r фрезой-гребёнкой;

r резьбовым резцом;

r метчиком.

97. Чистовое нарезание ходовой резьбы резцом производится за число проходов i:

r 15…20;

r 5…10;

r 3…5;

r 25…30.

98. Закалка ходовых винтов производится в:

r масляной ванне;

r закалочной печи;

r индукторе;

r шахтной электропечи.

99, 100, 101, 102

17.03.Обработка втулок

99. Допуск соосности обеспечивается при условии обработки:

r Æнар. и Æвн. на разных станках;

r всех поверхностей за один установ;

r внутренних Æ с базированием по торцу и Æнар.;

r наружных Æ на оправке.

100. Протягивание применяется для обработки отверстий:

r резьбовых;

r гладких;

r фасонных;

r сквозных;

r глухих.

101. Резьбы в отверстиях нарезаются:

r резцом;

r червячной фрезой;

r долбяком;

r метчиком;

r плашкой;

r фрезой-гребёнкой.

102. Растачивание применяют для обработки отверстий:

r гладких цилиндрических;

r ступенчатых;

r конических;

r шлицевых;

r фасонных.

103, 104, 105, 106

17.04.Обработка шпинделя

103. Предварительная токарная обработка шпинделей производится на станках:

r 2Р135;

r 3922;

r 16К20;

r ИР500ПМФ4.

104. Цементация – это:

r покрытие поверхности детали защитным составом;

r нанесение на поверхность цементного раствора;

r насыщение поверхностного слоя углеродом;

r нагрев и охлаждение вместе с печью.

105. Контроль внутреннего конуса на краску производится с целью определения:

r допуска соосности;

r радиального биения;

r торцового биения;

r площади пятна контакта.

106. Шлифование подшипниковых шеек производится:

r на пробках;

r в люнете;

r в призмах;

r в кулачковом патроне.

107, 108, 109, 110

17.05. Обработка зубчатых колёс

107. Степень точности зубчатых колёс, обработанных по методу копирования:

r 8;

r 9;

r 10;

r 11.

108. Степень точности зубчатых колёс, обработанных по методу обката:

r 8;

r 6;

r 9;

r 7.

109. Метод обката не позволяет обрабатывать … зубчатые колёса:

Правильный ответ: шевронные.

110. Зубодолбление обеспечивает более … степень точности, чем зубофрезерование.

Правильный ответ: высокую, высокая.

111, 112

17.06.Обработка станин

111. Фрезерование плоскостей рекомендуется производить на станках:

r фрезерном;

r продольно-фрезерном;

r сверлильно-фрезерно-расточном;

r фрезерно-центровальном.

112. Строгание рекомендуется для обработки:

r плоскостей;

r пазов;

r отверстий;

r направляющих.

113, 114

17.07.Обработка корпусов

113. «Чёрная» база для предварительной обработки:

r плоскость основания;

r основное отверстие;

r плоскость разъёма;

r отверстие и плоскость.

114. Систему соосных отверстий рекомендуется обрабатывать инструментом:

r комбинированным;

r расточным резцом;

r развёрткой;

r зенкером;

r сверлом;

r метчиком.

115, 116

17.08.Обработка рычагов

115. «Чёрная» база для предварительной обработки:

r торец бобышки;

r наружный диаметр бобышки;

r диаметр отверстия;

r плечо рычага.

116. Шлифовальная операция необходима для:

r обработки Æ отверстия;

r обдирки плеч рычага;

r обработки торцов бобышки;

r беззазорного перемещения рычага.

18. Технологические процессы изготовления деталей в условиях гибкой производственной системы и на роторных автоматических линиях

117, 118

18.01.Особенности конструкции деталей для ГПС

117. Групповые технологические процессы разрабатываются для деталей:

r рычагов;

r плоскостных;

r корпусных;

r фасонных;

r тел вращения.

118. Технологичная конструкция детали отвечает требованиям:

r поверхности удобны для базирования;

r масса детали ограничивается 20 кг;

r элементы обрабатываемых поверхностей унифицированы;

r размеры крепёжных отверстий одинаковы;

r наличие наклонных поверхностей запрещено.

119, 120

18.02.Технологические процессы обработки деталей в ГПС

119. Общие требования к заготовкам деталей, обрабатываемым в ГПС:

r оптимизация формы и размеров;

r запрещается использовать отливки;

r предварительная обработка баз;

r термообработка;

r грунтовка поверхности.

120. Автоматическая подналадка инструмента необходима для:

r непрерывной обработки детали;

r обеспечения заданной точности;

r снижения износа инструмента;

r повышения стойкости инструмента.

19. Автоматизированное проектирование технологических процессов

121, 122

19.01.Основное назначение САПР

121. Автоматизированное проектирование технологических процессов создано с целью:

r облегчения труда технолога;

r автоматизации конструкторских работ;

r сокращения времени на подготовку производства;

r обеспечения быстрой переналадки производства.

122. Основные функции систем автоматизированного проектирования технологических процессов:

r выбор технологической оснастки;

r разработка групповых технологических процессов;

r разработка схем контроля;

r выбор оборудования.

20. Технология сборки машин

123, 124

20.01.Изделие и его элементы

123. Деталь – это изделие, изготовленное из однородного материала без применения:

Правильный ответ: сборки.

124. Сборочная единица – это:

r готовое к эксплуатации изделие;

r изделие, составные части которого соединяют;

r неразъёмное соединение;

r изделие из однородного материала.

125, 126

20.02.Методы сборки

125. Разъёмные соединения осуществляются:

r посадкой с зазором;

r резьбой;

r посадкой с натягом;

r сваркой.

126. Неподвижные неразъёмные соединения осуществляются:

r клёпкой;

r шпонкой;

r посадкой с натягом;

r пайкой.

21. Методы внедрения производственной отладки технологических процессов, контроля за соблюдением технологической дисциплины

127

21.01.Технологическая дисциплина и её роль в организации производственного процесса

127. Технологическая дисциплина заключается в:

r разработке и поддержании режима работы предприятия;

r бесперебойной работе оборудования;

r соблюдении содержания технологической операции;

r выполнении требований операционной карты.

22. Брак продукции: анализ причин, их устранение

128

22.01.Анализ причин

128. Систематические погрешности, приводящие к появлению брака:

r износ режущего инструмента;

r неравномерная твёрдость материала;

r вибрации в системе СПИД;

r погрешность базирования.

23. Проектирование участка механических и сборочных цехов

129, 130

23.01.Принципы расстановки оборудования

129. Технологическое оборудование размещается по принципам:

r типа изделий;

r квалификации рабочих;

r порядка технологических операций;

r мест складирования;

r типа станков.

130. Нормы расстояний между станками зависит от:

r габаритов обрабатываемой детали;

r типа производства;

r типоразмера станка;

r годовой программы выпуска;