Определение припусков на механическую обработку и операционных размеров расчетно-аналитическим методом, страница 2

r_кр = r_о × l , где r_о =1 мкм/мм – удельная кривизна после термообработки (примечание 4 к таблице 51);

l  - длина обрабатываемой поверхности, мм (l = 40,5мм).

Т.о. r_кр = 1 × 40,5 = 40,5 мкм.

д) Еб = 0, Еп = 0

Ез = 30 мкм (утапливающийся передний центр с поводковым патроном)

Е_в = Е_з. = 30 мкм.

Припуск Z₃  на шлифование равен:

Z₃ = 1,2 Ö 130² + 4(20² + 3² + 40,5² + 30²) = 339 мкм.

6.  Определяем операционные размеры и размеры заготовки. а) операционный размер после шлифования равен:

D₂ = Dд + Zз = 25 + 0,164 = 25,164 мм;

б) операционный размер после чистового точения равен:

D₁ = D₂ + Z_з = 25,164 + 0,662 = 25,826 мм;

в) размер заготовки равен:

D_заг = D₁ + Z₁ = 25,826 + 1,855 = 27,681 мм;

Примем расчетный размер заготовки для рассматриваемой поверхности корпуса с округлением до 0,5мм в сторону ближайшего большего размера

D_заг = 28 мм.

С учетом допуска D_заг = 28 () мм.

С учетом возможности перераспределения припусков и их уменьшения припусков и их уменьшения а пределах ± 5,0% от номинальных рассчитанных значений скорректируем припуски до следующих значений:

Z₁ = 2 мм; Z₂ = 0,8мм; Z₃ = 0,2мм

В связи с корректировкой припусков произведем перерасчет операционных размеров:

а) операционный размер после шлифования равен:

D₂ = D_д + Z_з = 25 + 0,2 = 25,2мм.

С учетом допуска D₂= 25,2h11(_-0,13)мм;

б) операционный размер после чистового точения равен:

D₂ = D_д + Z₂ = 25,2 + 0,8 = 26 мм.

С учетом допуска D₁= 26h14(_-0,52)мм.

2.1.2.2.  Определение припусков на обработку торцевых поверхностей корпуса в размер 222,5±0,575 мм.

1.  Определяем метод обработки.

Требования по точности линейного размера (±0,575) и чистоте поверхности (Ra12.5) могут быть обеспечены однократным фрезерованием и зацентровкой на агрегатном станке АС322.

При фрезеровании торцев применяются самоцентрирующие тиски с упором.

2.  Определяем односторонний припуск Z₁ на черновое фрезерование левого торца по формуле:

Z₁ = КÖ Dа² + На² + Та² + rа² + Ев²

а) составляющая Dа = 1400 мкм, так как допуск на размер 26,5 связывающий левый торец и упор составляет 2,2(), а в данном случае учитываем верхнее отклонение. б) На = 150мкм, Та = 200мкм (см. таблицу 49).

в) составляющая rа = 0, так как пространственные отклонения учтены составляющей  Dа

Ев = Е_б + Е_з + Е_п

Еб = 0,158 мм = 158 мкм.

Погрешность закрепления Ез из-за её малости можно принять равной 0.

Погрешность приспособления равна 0, так как все последовательно обрабатываемые заготовки в осевом направлении ориентируются по одному и тому же упору.

Тогда погрешность установки Ев равна:

Ев =  Е_б  = 158 мкм.

Припуск Z₁ на  фрезерование левого торца  равен:

Z₁ = 1,2 Ö 1400² + 150² + 200² + 158² +  = 1717 мкм.

3.  определяем односторонний припуск Z₃ на черновое точение торца Б.

а)  Dа = 1800 мкм, так как допуск на размер от упора до правого торца составляет 3,6(±1,8), а в расчёт принимаем только нижнее отклонение;

б) На = 150мкм, Та = 200мкм (таблица 49);

в) r_а = 0 мкм. Так как пространственные отклонения учтены составляющей Dа.

г) . Ев = Е_б + Е_з + Е_п

Еб = 0,158 мм = 158 мкм.

Погрешность закрепления Ез из-за её малости можно принять равной 0.

Погрешность приспособления равна 0, так как все последовательно обрабатываемые заготовки в осевом направлении ориентируются по одному и тому же упору.

Тогда погрешность установки Ев равна:

Ев =  Е_б  = 158 мкм.

Припуск Z₃ на черновое точение торца Б равен:

Z₃= 1,2 Ö 1800² + 150² + 200² + 158²   = 2190 мкм.

4. Определяем размеры заготовки.

Z_о = Z₁ +  Z₂ = 1717 + 2190 = 3900 мм = 3,9 мм.

Размер заготовки L_заг  равен

L_заг = L_дет + Z_о = 100+ 4,363 = 104,363 мм

Округляем расчётный припуск до 4 мм и с учётом этого перераспределяем припуски и определяем размер заготовки.

Z₁ = 1,8 мм;   Z₂ = 2,2 мм

Таким образом размер заготовки будет равен:

N = 222.5 + 4 = 226.5

С учётом допуска N = 226,5±0,575 мм.