Технологическая карта на устройство монолитного перекрытия. Подбор крана. Определение монтажных характеристик для башенного крана

Данная технологическая карта разработана на устройство фундаментов из забивных железобетонных свай. Сваи квадратного сечения диаметром 400 мм. Ростверк ленточный монолитный, укладывается на щебеночную подготовку толщиной 100мм.

4.3.2 Выбор крана для подачи свай

Определяем характеристики (монтажная масса М_м, монтажная высота крюка Н_к, монтажный вылет крюка l_к и минимально необходимая длина стрелы L_c).

4.3.1 

4.3.2 

4.3.3 

4.3.4 

4.3.5 

4.3.6 

4.3.7 

4.3.8 

4.3.9 

4.3.10

4.3.11

4.3.12

4.3.13

Рисунок 4.3.2 - Определение монтажных характеристик гусеничного крана

Монтажная массаопределяется по формуле:

М_м = М_э +М_г,                                                             (14)

где М_э - масса наиболее тяжелого элемента группы, т

М_г - масса грузозахватных приспособлений

М_э - 1,5т

Выбираю строп для монтажа сваи шестиветьвевой универсальный массой М_г = 260кг.

М_м =1,38 + 0,26 = 1,64т

Монтажная высота подъема крюка определяется по формуле:

Н_к = h_о + h_з + h_э + h_г,                                                                                                                         (15)

где h_о - расстояние от уровня стоянки крана до опоры монтируемого элемента, м;

h_з — запас по высоте, необходимый для перемещения монтируемого элемента над ранее смонтированными конструкциями и установки его в проектное положение, принимается по правилам техники безопасности равным 0,3 - 0,5м.

h_э - высота грузозахватного устройства (расстояние от верха монтируемого элемента до центра крюка крана), м

h_г - высота грузозахватного устройства (расстояние от верха монтируемого элемента до центра крюка крана), м

Принимаем h_о = 4.0м, чтобы при подаче свай с места складирования к месту забивки, расстояние между землей и подаваемой сваей было не менее 4м.

h_о = 4,0м

h_з = 0,5м

h_э = 1,2м

h_г – 6,0м

Н_к = 4,0 + 0,5 +1,2 + 6,0 = 11,7 м

Монтажный вылет крюка L_тр определяется по формуле:

,                                                                       (16)

b - минимальный зазор между стрелой м монтируемым элементом, b=0,5м;

b₁ - расстояние от центра тяжести элемента до края элемента, приближенного к стреле (половина ширины или длины элемента в положении подъема) b₁=0.15 м;

b₂ - половина толщины стрелы на уровне верха монтируемого элемента b₂=0,7м;

h_ш - расстояние от уровня стоянки крана до оси поворота (пяты) стрелы h_ш=1,5м;

bз - расстояние от оси вращения крана до оси поворота стрелы b₃=1,5м;

Определим минимально требуемое расстояние от уровня стоянки крана до верха стрелы:

Н_с = Н_к + h_n = 11,7 +1,5 = 13,2 м, где h_n - размер грузового полиспаста в стянутом состоянии, м.

Необходимая наименьшая длина стрелы определяем по формуле:

                                                                              (17)

Выбираем самоходный гусеничный кран:

1)СКГ40/63,

Длина стрелы 15м.

Вылет 18м; грузоподъемность 5т; высота подъема 10,5м.

Для сравнения принимаем кран пневмоколесный МКП-40

2)МКП-40,

Длина стрелы 17,5м.

Вылет 16м; грузоподъемность 4,0т; высота подъема 17м.

4.3.3 Выбор оптимального варианта монтажного крана по технико-экономическим показателям

4.3.3.1 Расчет продолжительности монтажных работ

Продолжительность пребывания крана на объекте

Т_к =Т_о + Т_тр + Т_м + Т_оп + Т_д,                                                                         (18)

где Т_о - время работы крана непосредственно на монтаже ,смен;1

Т_тр, Т_м ,Т_оп ,Т_д - время на транспортирование крана на объект, его монтаж, опробование, пуск и демонтаж (принимается по табл. 1-4 [45]), смен. Продолжительность монтажа :

Т_о=V/П_э                                                                                                                                                                             (19)

где V- объем работ выполняемый данной машиной, в шт., т. или м³;

П_э- эксплуатационная сменная производительность крана при монтаже сборных элементов, в шт., т. или м³.

П_э=4,92/ Т_ц×К_в1×К_в2,                                                                                     (20)

где  K_в1-коэффициент, учитывающий неизбежные внутрисменные перерывы в работе крана, принимается равным 0,86;

К_в2- коэффициент, учитывающий неизбежные внутрисменные перерывы в работе по техническим и технологическим причинам, принимается для башенных кранов 0,8;

492- продолжительность одной смены, мин;

Т_ц- продолжительность одного цикла работы крана при монтаже элемента, мин.

Т_ц = Т_руч + Т_маш,                                                                                            (21)

где Т_руч - время ручных операций ,мин.;

Т_маш - время машинных операций ,мин.;

Время ручных операций

Т_руч = t_стр + t_уст +t_paccт,                                                                                    (22)

где t_cтp, t_ycт ,t_pacст - соответственно ручное время строповки, установки и растроповки элемента, мин (табл.5 прилож. 1 [45])

Т_руч=26 мин

Машинное время цикла

T_маш=2×H_к/V₁+(2×γ/360×n_o6+I₁/V₂)×K₁+I₂/V₃,                                              (23)

где Н_к- средняя высота подъема крюка, м ;

V₁- средняя скорость подъема и опускания крюка, м/мин.;

γ - средний угол поворота стрелы между положением стрелы при строповке элемента и его установке в проектное положение, град;

I₁- среднее расстояние перемещения груза за счет изменения вылета стрелы или перемещения грузовой каретки, м;

I₂ - расстояние перемещения крана, приходящиеся на один элемент ,м;

V₂ - скорость перемещения каретки, м/мин;

n_об- число оборотов стрелы в 1 мин;

V₃- рабочая скорость передвижения крана, мин;

К₁ - коэффициент, учитывающий совмещение операций поворота стрелы с перемещением груза по вертикали, при изменении вылета стрелы, принимаем равным 0,75.

Величины V₁ ,V₂ ,V₃, и n_o6 - паспортные технические параметры крана