Опробование, контроль и автоматизация технологических процессов. Схема опробования продуктов обогащения

Задание по режимным параметрам или выходным показателям контуров должны выполняться наиболее экономичным образом, что составляет цель управления отдельных технологических контуров.

Задачи управления, которые реализуют выполнение целей управления контурами, определяется спецификой, и могут состоять в стабилизации отдельных параметров, с наблюдением за состоянием оборудования, оптимальном распределении нагрузки параллельными нитками. АСУПТ строится в соответствии с разделением задачи управления по ступенчатому принципу: диспетчер – оператор – технологический процесс.

Оперативный пункт обогатительной фабрики оснащен средствами вычислительной техники, средствами автоматического контроля, регулирования, сигнализации, аппаратурой централизованного и дистанционного управления регулирующими органами, средствами диспетчерской и производственно-громкоговорящей связью с рабочими местами и службами. Это обеспечивает возможность непосредственного управления технологическим процессом без постоянного участия в процедурах управления технологического персонала.

Обслуживающий персонал необходим для контроля за состоянием оборудования, для участия в процессе управления при пуске и остановке оборудования, при нарушении технологических режимов и при аварийных ситуациях. Верхняя ступень реализуется на уровне центрального диспетчерского пункта. Диспетчерский пункт оснащен средствами вычислительной техники, автоматического контроля, сигнализацией и связью с операторскими службами. Производственная информация собирается и формируется в щитовых помещениях, в которых размещены щиты приборов, датчиков, преобразователей, расположенных в производственных корпусах, и направляется в операторские пункты соответствующих технологических переделов.

Контроль технологических параметров осуществляется, в основном, с помощью серийной аппаратуры. Для контроля предусмотренных параметров, автоматического управления и регулирования технологическими процессами применяются приборы и средства автоматизации, отвечающие специфическим особенностям продуктов обогащения и соответствующие современному уровню технологических средств.

Проектом предусматривается следующая автоматизация процессов на обогатительной фабрике.

Цех дробления:

1)  Системы контроля:

-  мощности, потребляемой двигателями дробилок;

-  системы смазки дробилки;

-  перегрев подшипников дробилки;

-  веса транспортируемой руды;

-  поперечного разрыва ленты, пробуксовки конвейера;

-  защиты дробилок от попадания металлов;

-  учета времени работы и простоя оборудования.

2)  Системы регулирования:

-  стабилизация производительности дробилок, грохотов по исходной руде;

-  стабилизация мощности привода дробилок;

-  стабилизация заполнение рабочих зон дробилок, грохотов.

Отделение измельчения:

1)   Системы контроля:

-  температуры подшипников;

-  температуры статора;

-  забивки течек конвейеров;

-  маслосистемы мельницы;

-  потребляемой мощности;

-  внутреннего шума мельницы.

2)   Системы регулирования:

-  производительность цикла по исходной руде;

-  расход воды в мельницу и гидроциклон;

-  плотности слива гидроциклона;

-  подача измельчающих тел в барабан мельницы;

-  стабилизация уровня пульпы в зумпфе.

Отделение обезвоживания:

1)   Системы контроля процесса сгущение:

-  расход пульпы в питании;

-  плотность пульпы в питании;

-  мутности слива сгустителей.

2)   Системы регулирования:

-  плотности сгущенного продукта (расход воды).

Описание функциональной схемы автоматизации отделения измельчения.

Автоматическая система управления включает в себя следующее:

1. Устройство управления поточно-транспортной системой /ПТС/.

2. Система управления мельницами.

3. Информационная система.

4. Устройство защиты технологического оборудования.

В соответствии с заданием на дипломный проект мною разработана функциональная схема автоматизации цикла измельчения.

Управление всех механизмов, находящихся в отделении измельченияосуществляется с операторского пункта.

В процессе контролируются:

1. температура подшипников привода мельниц;

2. давление масла в отдельных точках системы;

3. уровень воды в бункерах, забивка течек;

4.  расход руды ;

5.  рН пульпы;

6.  плотность пульпы.

Автоматическое регулирование включает в себя:

1.  Стабилизация уровня загрузки барабана мельницы рудой с воздействием на частоту вращения привода питателя. Уровень загрузки барабана мельницы рудой может контролироваться по давлению масла в опорных подшипниках мельницы. В качестве датчиков уровня загрузки барабана мельницы рудой в автоматических системах применяются датчик   флотроник (поз.2а) датчик давления масла МЭД (поз.3а) с электрическим выходным сигналом. Электронный регулятор системы воздействует через тиристорный преобразователь ТП2 (поз.2в) на регулируемый привод М питателя, изменяя частоту его вращения и, следовательно, производительность.

2.  Стабилизация соотношения «руда-вода» в ММС с воздействием на расход воды. Реализуется системой стабилизации расхода воды в мельницу, задание которой устанавливается от УВМ . в качестве датчика расхода воды  применяется диафрагма камерная ДК-100 (поз.1а). Дистанционное управление расходом воды с местного щита производится ключами управления.

3.  Контроль уровня пульпы в зумпфах производится датчиками уровня ДтП-26А(5а-5в).Электронный регулятор системы воздействует через тиристорный преобразователь ТП2 (поз.2в) на изменение частоты вращения привода М питателя.(5а-5в-5д-2д)

4.  Стабилизация плотности слива классификатора и гидроциклонов изменением расхода воды в классификаторе III стадии измельчения. (6а-6г-6д-6е-6ж)В качестве датчиков плотности 6а-6г используется плотномер ПР-1025.

5.  Стабилизация рН пульпы на сливе мельницы ММС с воздействием