Как проверить качество покраски кузова? Измерение толщины покрытия (EN ISO 2360) - толщиномер Elcometer 550

Как проверить качество покраски кузова?

1.  Машину надо смотреть не под тусклым люминисцентным светом, а под нормальным дневным освещением со всех сторон (при разных углах падения света).

2.  Важно определить - напрягались ли они с выправкой поврежеденных деталей или просто клали шпакевку банками (определяется методом постукивания, от сильно зашпаклеваных деталей должен идти более глухой звук). Еще есть метод магнита - это нужно для последующей продажи машины.

3.  Машину смотрим идеально чистой, но сухой (на мокрой часть дефектов типа пыли и разводов лака не видно). Сравнивай цвет на капоте-крыше и боку (т.е. те места, которые не красили, с теми, которые были покрашены должны по цвету совпадать). На лаке должна быть "шагрень" (маленькие неровности лака, бликующие при освещении, посмотри на некрашенной части машины и поймешь что искать) - если ее нет и лак идеально ровный, то после покраски авто полировали и для совпадения придется переполировывать всю машину

4.  Внимательно смотри всяческие потеки лака, особенно в тех местах, которые не бросаются в глаза (поверхности, скрытые от прямого взгляда).

5.  Переходы на углах должны быть ровынми, четких границ зон покраски быть не должно.

6.  "Пыли" - вкраплений чатичек грязи и волосков быть не должно.

7.  Если меняли двери, то обрати внимание на наличие герметика на внутренних кромках (там где наружная часть двери соприкасается с внутренней, на которую крепиться ЭСП и обивка), покрашенных в цвет кузова.

Первые две недели после покраски автомобиль мыть не рекомендуется т.к. в течении этого времени заканчивается полимеризация краски, и мойка может нарушить этот процесс вызвав дефекты в краске.

По истечении двух недель после покраски первые два-три раза мыть автомобиль нужно очень аккуратно, в ручную, чтобы не повредить поверхностный слой краски, и не использовать полироли

Целью порошковой окраски является как получение покрытия со специальными декоративными свойствами, так и защита основания от коррозии. Каждое предприятие, которое занимается порошковой окраской, уверено в совершенстве своих изделий, и трудно этот факт проверить во время их получения.

Поддержание высокого качества продукции на протяжении многих лет создает положительное реноме фирмы. В случае порошковой окраски, время использования технологии и оборудования не больше за предлагаемые гарантийные термины, а это делает практически невозможным использование реноме фирмы для оценки качества изделий. Трудно поверить фирме, которая предлагает свои изделия, срок гарантии которых больше за время ее существования.

Такая ситуация делает рискованной закупку товаров в случае, если их производитель специально, например, в целях экономии, пропустил один из этапов предварительной подготовки поверхности. Следствием такой экономии со временем является, например, растрескивание покрытия. Скрытые недостатки, если они есть, проявляются тогда, когда возможность рекламации невелика или отсутствует вообще.

С идеей введения метода контроля качества красок, лаков и порошковых покрытий, который давал бы гарантию качества и стойкости, выступили учредители швейцарского Института контроля качества промышленных лаков, красок и покрытий (QUALICOAT) из Цюриха. Они в 1987 году создали и запатентовали в Федеральном бюро патентов и измерительных знаков и в Международном реестре торговых знаков знак своего общества вместе с правилами и условиями получения лицензии.

Определение качества товара с помощью уже существующих норм и правил за последние годы стало ежедневным, особенно в странах ЕС. Наиболее известным примером является введенная уже на многих предприятиях сертификация ISO.

Чтобы получить Знак Качества QUALICOAT предприятие, которое занимается порошковой окраской, должно выполнить ряд условий, что описаны в технических требованиях.

Правила измерений в основном опираются на нормы EN ISO, DIN и ASTM, которые касаются как контроля качества во время производственного процесса, так и контроля качества готовой продукции.

В соответствии правилами QUALICOAT, если предприятие, которое занимается порошковой окраской, хочет получить Знак Качества, то оно должно иметь следующую аппаратуру (пункт 3.5 регламента):

• прибор для измерения блеска,
• два прибора для измерения толщины покрытия,
• цифровые весы с погрешностью 0,1 мг,
• устройство для проведения надрезов и принадлежности для испытания адгезии покрытия,
• устройство для измерения твёрдости покрытия,
• устройство для испытаний прочности и эластичности (тест на выдавливание),
• аппарат для тестирования стойкости к удару,
• регистратор времени и температуры отверждения с датчиками в четырёх различных местах (три на изделии, один в воздухе),
• устройство для измерения электропроводности,
• устройство для тестирования появления трещин во время сгибания.
• растворы и материалы для проведения теста Маха,
• реактивы для проведения пробной полимеризации.

Каждое измерительное устройство должно иметь паспорт, идентификационный номер и результаты калибровки. Методы проведения отдельных исследований и обработка результатов описаны в правилах или в соответствующей норме.

Эти измерительные устройства позволяют проводить исследование всех параметров, что могут влиять на конечное качество продукции.

Контроль блеска (ISO 2813)

Устройство для измерения блеска состоит из источника света, посылающего лучи под углами, которые подбираются в зависимости от вида исследуемой поверхности. Для порошковых покрытий измерения проводятся под углом 60 градусов. Измеряя количество отраженного света, мы получаем степень блеска исследуемой поверхности. Устройство должно иметь измерительную шкалу. Устройства высшего класса имеют автоматическую шкалу, память и статистику проведённых измерений, а также возможность передачи данных на компьютер или принтер.

Измерение толщины покрытия (EN ISO 2360) - толщиномер Elcometer 550

В данном списке устройств приведены приборы для измерения толщины только отверждённого покрытия, но стоит обратить внимание на новинку фирмы ELCOMETER - прибор для бесконтактного измерения толщины только что нанесенного покрытия, еще до отверждения.

Толщиномер ELCOMETER 550 состоит из микропроцессоров, размещённых в пыленепроницаемом корпусе и ультразвукового преобразователя, который находится в измерительном зонде.

Измерения можно проводить в диапазоне 30 - 100 мкм, предварительно установив зонд на расстоянии 17 мм от исследуемой поверхности. Прибор имеет порт, который позволяет экспортировать данные в компьютер (для следующего вычисления среднего значения сделанных измерений), а также подавать сигнал о выходе за рамки выставленных параметров.

Измерение толщины твердых покрытий

Измерение происходит с помощью электронных приборов, принцип работы которых основывается на улавливании отражённых от поверхности волн. Существует огромное количество измерительных приборов такого типа, что позволяет сделать выбор в зависимости от индивидуальных требований пользователя. Это могут быть толщиномеры с встроенным, съёмным или внешним зондом.

Съёмные зонды могут иметь различные диапазоны измерений и предназначаться для измерения толщины слоя, как на ровной поверхности, так и в труднодоступных местах.

Сами устройства могут иметь внутреннюю память, вести статистику проделанных измерений, экспортировать данные в компьютер для последующей обработки с помощью специальных программ.

Испытание адгезии по методу сетчатых надрезов (EN ISO 2409) - BRAIVE 1542

На исследуемой пластинке с помощью одно- или многолезвийного ножа процарапываются пересекающиеся под прямыми углами линии (необходимо получить сетку, состоящую из 25 квадратов), после чего проводим визуальную оценку очищенной поверхности, сравнивая тестируемый образец с обычным. Правильным считается надрез до самого основания, а лезвия должны стоять под прямым углом к покрытию.

Для проведения исследований могут использоваться ручные устройства, желательно с колёсиком, для лучшего выполнения надрезов, или автоматизированные устройства, которые гарантируют правильное и одинаковое выполнение надрезов.

Испытание твёрдости по Бухгольцу (EN ISO 2815) - BRAIVE 3095

Этот тест проводится путём измерения с помощью микроскопа (20х) величины деформации при вдавливании в покрытие специального колёсика с острой кромкой и нагрузкой 500 г на протяжении 30 секунд. Длина вдавленного участка обратно пропорциональна твёрдости исследуемого покрытия.

Устройство оснащается фонариком и штативом для закрепления колёсика и микроскопа.

Стойкость к деформации по Эриксену (EN ISO 1520) - BRAIVE 1620

Устройство предназначено для оценки стойкости к разрушению покрытия на металлических пластинках и состоит из стального штатива, тисков, удерживающих пластинку, и штока с металлическим шариком на конце. Шток приходит в движение с помощью рукоятки, размещённой на корпусе прибора. Поворачивая эту рукоятку за часовой стрелкой, мы передвигаем шток на 0,2 мм/об, выполняя, таким образом, требования относительно скорости и одновременности проведения теста, и обеспечиваем нужное давление на пластинку. Используя устройства с электродвигателем, можно обеспечить лучшую скорость и более точное повторение тестов. Прибор может оснащаться видеокамерой с монитором для наблюдения за процессом исследования поверхности, при необходимости результаты исследования можно распечатать.

Дорогие современные модели оснащаются гидравлическим прессом, который управляется с помощью клавиатуры, и рядом устройств, что облегчают проведение исследований, делают их более точными. Эти модели оснащаются цифровой шкалой, микроскопом с галогенным освещением, существует возможность распечатки результатов.

Стойкость к удару (ASTMD 2794) BRAIVE - 1615

Исследования проводится с целью определения стойкости покрытия к удару, вызванного падением определённой массы с некоторой высоты на тестируемую пластинку, размещённую на специальном штативе.

Спецификой нормы ASTMD 2794 является отсутствие требований к закреплению груза и пластинки, поэтому устройство, предназначенное для проведения исследований относительно этой нормы, поставляется без специальных креплений.

Регистратор температуры ELCOMETER - 215

Термозащищённый регистратор с подключенными датчиками размещается вместе с окрашенными деталями на участке, где происходит отверждение порошкового покрытия, и позволяет проводить измерение температуры объекта и воздуха в печи спекания. Существует возможность подключения к устройству восьми датчиков, можно запомнить и потом экспортировать в компьютер результаты 20.000 измерений, а затем обработать их с помощью специального программного обеспечения.

Тест на гибкость (EN ISO 1519) BRAIVE - 1500, 1506

Испытания проводятся с помощью комплекта, который состоит из 14 цилиндров, сделанных из нержавеющей стали. Пластинки изгибаются вокруг цилиндров вручную (модель 1500) или с помощью рычага (модель 1506). Таким образом, определяется гибкость, эластичность и адгезия покрытия при деформации.

Диаметр цилиндра уменьшаем постепенно, в зависимости от эластичности покрытия.